压铸机及其合模机构和移动模板的制作方法

本实用新型属于模具成型领域，具体涉及一种压铸机。

背景技术：

目前，采用三板式结构的压铸机的合模机构一般包括用于固定和开合模具的三块模板，即固定模板(头板)、移动模板(二板)和可调整模板(尾板)。

现有的一种合模机构的移动模板，如图7所示，示出了该移动模板在总体上采用的是分离式支撑结构，即顶出油缸的支撑和模板本体是相互分开的且为单独部件，该分离式支撑结构具体表现为：顶出油缸通过贯穿顶出导板的顶出导杆固定安装在在模板本体上以支撑顶出油缸，其中，顶出导板、顶出导杆与模板本体是相互分开的独立部件。

一方面，分离式支撑结构中支撑部件与模板本体相互分开，使得结构刚性较差，受冲击时变形量也较大，移动模板容易断裂。而且，由于结构刚性较差，受到冲击时容易发生部件移动，从而对铸造精度产生不良影响。

另一方面，在这种分离式支撑结构中，顶出导杆作为支撑处于悬臂状态，顶出油缸对顶出导板产生推力后，顶出油缸的本体向下变形较大，也会造成移动模板产生较大的变形，此即造成移动模板断裂的另一个因素。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种压铸机，该压铸机的合模机构采用三板式结构，作为其组成部分的移动模板采用整体式支撑结构，即顶出油缸支撑板与模板本体一体铸造成型，解决模板易断裂的问题。

为解决上述技术问题，根据本实用新型的一方面，提供了一种用于压铸机的合模机构的移动模板，所述合模机构为三板式结构，包括依次连接的固定模板、可调整模板和所述移动模板，其中，所述移动模板的模板本体的一侧面为模具安装面，与所述模具安装面相对的顶出工作面设有顶出油缸支撑板，其中所述顶出油缸支撑板用于安装顶出油缸，且所述顶出油缸支撑板与所述模板本体一体铸造成型。

一优选实施方式中，所述顶出工作面的一相对侧边分别设有连杆支座，其中所述顶出油缸支撑板通过所述连杆支座与所述模板本体连接，所述顶出油缸支撑板、所述连杆支座与所述模板本体一体铸造成型。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种用于压铸机的合模机构，所述合模机构为三板式结构，包括依次连接的固定模板、移动模板和可调整模板，其中，所述移动模板的模板本体的一侧面为模具安装面，与所述模具安装面相对的顶出工作面设有顶出油缸支撑板，其中所述顶出油缸支撑板上安装有顶出油缸，所述顶出油缸支撑板垂直于所述顶出油缸设置，且与所述模板本体一体铸造成型。

一优选实施方式中，所述顶出工作面的一相对侧边分别设有连杆支座，所述顶出油缸支撑板通过所述连杆支座与所述模板本体连接，所述顶出油缸支撑板、所述连杆支座与所述模板本体一体铸造成型。

一优选实施方式中，所述顶出油缸支撑板上设有顶出油缸安装孔，所述顶出工作面设有顶出导杆，所述顶出油缸通过所述顶出导杆贯穿所述顶出油缸安装孔安装于所述顶出油缸支撑板上并通过所述顶出导杆支撑于所述模板本体。

一优选实施方式中，所述顶出工作面设有顶出导板和顶产品导杆，所述顶出导板垂直于所述顶出油缸且与所述顶产品导杆固定连接，所述顶产品导杆垂直于所述顶出导板且与所述模板本体滑动连接。

根据本实用新型的又一方面，提供了一种压铸机，所述压铸机用于压铸金属材料产品并包括压射机构、合模机构、机身以及电控装置，其中，所述合模机构为三板式结构，包括依次连接的固定模板、移动模板和可调整模板，其中，所述移动模板的模板本体的一侧面为模具安装面，与所述模具安装面相对的顶出工作面设有顶出油缸支撑板，所述顶出油缸支撑板上安装有顶出油缸，其中所述顶出油缸支撑板垂直于所述顶出油缸设置，且与所述模板本体一体铸造成型。

一优选实施方式中，所述顶出工作面的一相对侧边分别设有连杆支座，其中所述顶出油缸支撑板通过所述连杆支座与所述模板本体连接，所述顶出油缸支撑板、所述连杆支座与所述模板本体一体铸造成型。

一优选实施方式中，所述顶出油缸支撑板上设有顶出油缸安装孔和活塞孔，所述顶出工作面设有顶出导杆，所述顶出油缸通过所述顶出导杆贯穿所述顶出油缸安装孔安装于所述顶出油缸支撑板上并通过所述顶出导杆支撑于所述模板本体，以及所述顶出油缸的活塞杆贯穿所述活塞孔。

一优选实施方式中，所述顶出工作面设有顶出导板和顶产品导杆，所述顶出导板垂直于所述顶出油缸且与所述顶产品导杆固定连接，所述顶产品导杆垂直于所述顶出导板且与所述模板本体滑动连接。

一优选实施方式中，所述固定模板、移动模板和可调整模板的材料是牌号为QT450-10的球墨铸铁。

一优选实施方式中，压铸机压铸的产品材料为金属，尤其是非晶金属。

采用本实用新型具有如下的有益效果：

1、三板式压铸机的移动模板的顶出油缸支撑板(以及连杆支座)与模板本体合为一体整体铸造，使得移动模板的结构刚性好，受冲击不易变形。而且，同吨位机型的压铸机的移动模板重量相差不大，长度增加也不大。

2、本实用新型所采用的整体式支撑结构可以解决目前压铸机移动模板容易发生断裂的问题，从而可以减少客户以及压铸机厂家的经济损失。

3、本实用新型在顶出油缸处增加了顶出油缸支撑板后，顶出导杆可以稳定支撑顶出油缸，配合该双支点结构，顶出油缸产生推力后，顶出油缸本体向下变形小，降低了模板断裂的概率。

4、本实用新型适用于采用普通金属材料的产品铸造，同时也适用于采用非晶金属材料的产品铸造。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一种压铸机整体结构示意主视图；

图2为本实用新型实施例的一种压铸机整体结构示意俯视图；

图3为一实施例采用的三板式合模机构示意图；

图4为一实施例采用的移动模板模具安装面方向视图；

图5为沿图4中M-M方向的移动模板剖视图；

图6为图4与图5所示移动模板的立体图；

图7为现有的三板式压铸机中移动模板结构剖视示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图1至图6，示出了本实用新型的一种压铸机100实施例。该压铸机100包括压射机构1、合模机构2、板金防护机构3、机身4以及电控装置5，其中，合模机构2为三板式结构。合模机构2包括依次连接的固定模板21(又称头板)、移动模板22(又称二板)和可调整模板24(又称尾板)。

移动模板22的模板本体221的一侧面为模具安装面，与模具安装面相对的另一侧面为顶出工作面。模具安装面用于安装模具，待模具合模，由压射机构1压射成最终产品。顶出工作面的一侧设有顶出油缸23，顶出油缸23通过顶出导杆223安装在移动模板22的顶出油缸支撑板226上，同时，顶出油缸23还通过顶出导杆223支撑在模板本体221上。

一方面，顶出油缸23由双支点结构(两个悬臂式的顶出导杆223)配合顶出油缸支撑板226稳定地支撑在移动模板22上，可以保证顶出油缸23与移动模板22始终处于垂直状态以保证压射产品的精度，即顶出油缸支撑板226应垂直于顶出油缸23设置。另一方面，在一优选实施例中，顶出工作面的一相对侧边分别设有一连杆支座225，顶出油缸支撑板226通过连杆支座225与模板本体221连接，顶出油缸支撑板226、两个连杆支座225与模板本体221一体铸造成型，使得移动模板22的结构刚性好，在受压射机构压射产品时的冲击时不易变形。

另外，还存在另一种整体铸造方式，即顶出工作面的一相对侧边分别设有一连杆支座225，而顶出油缸支撑板226在另一相对侧向顶出工作面延伸从而与模板本体连接。同时，顶出油缸支撑板226、两个连杆支座225与模板本体221也采取一体铸造成型(具体结构未示出)。

顶出油缸支撑板226上设有顶出油缸安装孔，顶出油缸23通过顶出导杆223贯穿顶出油缸安装孔安装于顶出油缸支撑板226上并通过顶出导杆支撑于模板本体221。若顶出导杆223设有一个，则为单支点支撑结构；若顶出导杆设有两个，则可以形成双支点支撑结构(图5)。

顶出工作面还设有顶出导板222和顶产品导杆224，顶出导板23垂直于顶出油缸23且与顶产品导杆224固定连接，顶产品导杆224垂直于顶出导板且与221模板本体滑动连接。在顶出油缸支撑板226的中央设有活塞孔，顶出油缸23的活塞杆可以贯穿活塞孔抵顶顶出导板222，从而顶产品导杆224可以向模具施加一定的外力。

此外，可调整模板24上设有锁模油缸26和曲肘连杆机构27，在压射产品前后，锁模油缸26的活塞杆的直线往复运动带动曲肘连杆机构27以产生推/拉动移动模板22的动作，实现锁/开模具以压射产品。

由于压铸机压射产品时，压射活塞杆高速运动冲击力大，震动大，需要模板的韧性和刚度要好。为迎合这种要求，固定模板、移动模板和可调整模板可以采用牌号为QT450-10的球墨铸铁作为制造材料。

本实用新型的压铸机可用于压铸金属材料，包括非晶金属材料。

应当理解，本文所述的示例性实施例是说明性的而非限制性的。尽管结合附图描述了本实用新型的一个或多个实施例，本领域普通技术人员应当理解，在不脱离通过所附权利要求所限定的本实用新型的精神和范围的情况下，可以做出各种形式和细节的改变。