一种油磨长丝机的制作方法

本实用新型涉及一种油磨长丝机，属于金属板材研磨抛光领域，可使不锈钢板材表面达到长丝状纹路。

背景技术：

目前，对金属板材石材等平面产品表面进行抛光拉丝加工已非常广泛。但目前市场上，大多是采用手工拉丝、地面抛光机拉丝以及其它类型砂带拉丝，这几种拉丝方式的主要问题是生产效率低下，设备在生产过程中，因板材厚度不同以及板材材质不同时所需要的调机时间较长，而且这几种拉丝设备的机型在研磨速度和砂带的运行速度上不能做到超低速运行，从而导致金属板材拉丝后的纹路不在一条直线，拉丝效果差，研磨辊采用的是手工丝杆调节，无法自动快速调整研磨压力，切削液未做封闭结构及循环收集。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的不足，本实用新型提供了一种油磨长丝机，其调机速度快、自动化程度高、成品丝纹效果好、单机可以生产多种丝纹。

本实用新型采取的技术方案如下：一种油磨长丝机，包括主机架、送料机构、研磨机构和喷液机构，所述送料机构水平的安装在主机架内，所述送料机构为多对辊轮结构，所述研磨机构安装在主机架上部，所述喷液机构设置在研磨机构的底部两侧，当进行研磨时喷液机构为抛光机构与工件的接触面提供液体，所述主机架的两侧安装有机架墙板，

所述送料机构包括七对传动辊、弹簧压板、轴承座、传动减速机和传动电机；其中，每对传动辊包括传动上辊和传动下辊，传动上辊和传动下辊两端均通过轴承座安装在机架墙板内，每对传动上辊和传动下辊通过传动减速机进行传动；所述弹簧压板共有七对，分别配套安装在传动上辊两端；所述传动减速机共有七个，所述传动减速机安装在传动轴一侧的机架墙板上，所述的传动减速机通过万向联轴器与传动辊相连，所述传动减速机通过皮带传送机构与传动电机相连接。

优选的，所述研磨机构包括研磨辊、砂带、研磨支撑架、砂带张紧气缸、研磨下辊气缸、研磨减速机和研磨电机；其中，所述研磨辊包括研磨上辊、研磨下辊和研磨底辊，所述研磨底辊与七个传动下辊处于同一平面，所述研磨下辊与七个传动上辊处于同一平面，所述研磨辊共有四组，所述研磨底辊分别设置在第二传动下辊与第三传动下辊、第三传动下辊与第四传动下辊、第四传动下辊与第五传动下辊及第五与第六传动下辊之间，所述研磨下辊分别设置在第二传动上辊与第三传动上辊、第三传动上辊与第四传动上辊、第四传动上辊与第五传动上辊及第五传动上辊与第六传动上辊之间，所述研磨上辊位于相应的研磨下辊上方；所述砂带张紧在砂带上辊和砂带下辊外，砂带工作面朝外；所述研磨支撑架位于砂带上辊下方，所述砂带上辊与研磨支撑架通过位于两者中间的砂带张紧气缸相连，所述研磨辊及研磨支撑架的两端均通过轴承座固定在机架墙板上；所述研磨下辊气缸共有四对，分别配套安装在研磨下辊两端；所述研磨减速机安装在研磨底辊一侧的机架墙板上，所述研磨电机安装于主机架下方，所述研磨下辊的一端通过万向联轴器与研磨减速机相连，所述研磨减速机通过皮带传送机构与研磨电机相连接。

优选的，所述喷液机构包括切削液流管、挡液板和集液盒，所述切削液流管安装在每个研磨下辊两侧，所述切削液流管底部安装有多个等间距扇形扁口喷嘴，所述切削液流管采用加压扇形喷水；所述第一和第四个研磨下辊外侧的切削液流管外设置有挡液板，所述挡液板为不锈钢材质，所述挡液板顶端与主机架顶部实缝焊接，所述挡液板底部延伸至研磨下辊所在平面，所述挡液板呈倒八字形，所述挡液板侧面与机架墙板实缝焊接；所述集液盒安装在主机架两侧下方，所述集液盒为挂耳式抽拉结构，所述集液盒底部设有排液孔。

优选的，在所述主机架右侧设有双层机架门板，所述内层机架门板上安装有压克力透明门和密封胶条，所述机架门板上设有左右两个透明压克力窗，所述长丝机外侧配置有相应的喷塑机架外壳。

优选的，所述弹簧压板内部设有调节丝杆，用来调节传动上辊的高度。

优选的，所述长丝机采用模块化控制，PLC编程设计，采用人机互动触摸屏对所述长丝机进行控制。

优选的，所述研磨下辊为包胶辊，所述研磨下辊的直径大于传动下辊的直径，所述研磨底辊是实心表面加厚镀铬材质。

优选的，所述四组研磨机构采用单独运行的研磨控制器，可自由配置选择丝纹粗细。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用提供了一种结构牢固、调机速度快、自动化程度高、成品丝纹效果好、单机可以生产多种丝纹的一种油磨长丝机。

附图说明

本实用新型将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是本实用新型的立体结构示意图；

图2是本实用新型的左视图；

图3是本实用新型的挡液板及机架门板位置图；

图4是本实用新型的喷塑机架外壳图。

其中，1、主机架，11、机架墙板，12、机架门板，13、透明窗，21、传动辊，211、传动上辊，212、传动下辊，22、弹簧压板，221、调节丝杆，23、轴承座，24、传动减速机，25、传动电机，31、研磨辊，311、研磨上辊，312、研磨下辊，313、研磨底辊，32、砂带，33、研磨支撑架，34、砂带张紧气缸，35、研磨下辊气缸，36、研磨减速机，37、研磨电机，38、研磨控制器，41、切削液流管，42、挡液板，43、集液盒，5、喷塑机架外壳。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细描述：

如图1至图4所示，一种油磨长丝机，包括主机架1、送料机构、研磨机构和喷液机构，所述送料机构水平的安装在主机架内，所述送料机构为多对辊轮结构，所述研磨机构安装在主机架1上部，所述喷液机构设置在研磨机构的底部两侧，当进行研磨时喷液机构为抛光机构与工件的接触面提供液体，所述主机架1的两侧安装有机架墙板11，

所述送料机构包括七对传动辊21、弹簧压板22、轴承座23、传动减速机24和传动电机 25；其中，每对传动辊21包括传动上辊211和传动下辊212，传动上辊211和传动下辊212 两端均通过轴承座23安装在机架墙板11内，每对传动上辊211和传动下辊212通过传动减速机24进行传动；所述弹簧压板22共有七对，分别配套安装在传动上辊211两端；所述传动减速机24共有七个，所述传动减速机24安装在传动轴21一侧的机架墙板11上，所述的传动减速机24通过万向联轴器与传动辊21相连，所述传动减速机24通过皮带传送机构与传动电机25相连接，从而达到同步传动，实现加工件的平稳定输入及输出。

优选的，所述弹簧压板22内部设有调节丝杆221，用来调节传动上辊的高度。

所述传动上辊211和传动下辊212的速度可调，且通过夹送使加工件与砂带表面的颗粒物(氧化铝或碳化硅材质)与金属表面产生磨擦从而产生直丝痕迹，而研磨材质相对不动的方法进一步巩固的直丝效果。

优选的方案是，所述研磨机构包括研磨辊31、砂带32、研磨支撑架33、砂带张紧气缸34、研磨下辊气缸35、研磨减速机36和研磨电机37；其中，所述研磨辊31包括研磨上辊311、研磨下辊312和研磨底辊313，所述研磨底辊313与七个传动下辊212处于同一平面，所述研磨下辊312与七个传动上辊211处于同一平面，所述研磨辊31共有四组，所述研磨底辊313分别设置在第二传动下辊与第三传动下辊、第三传动下辊与第四传动下辊、第四传动下辊与第五传动下辊及第五与第六传动下辊之间，所述研磨下辊312分别设置在第二传动上辊与第三传动上辊、第三传动上辊与第四传动上辊、第四传动上辊与第五传动上辊及第五传动上辊与第六传动上辊之间，所述研磨上辊311位于相应的研磨下辊312上方；所述砂带32张紧在砂带上辊311和砂带下辊312外，砂带32工作面朝外；所述研磨支撑架33 位于砂带上辊311下方，所述砂带上辊311与研磨支撑架33通过位于两者中间的砂带张紧气缸34相连，所述研磨辊31及研磨支撑架34的两端均通过轴承座23固定在机架墙板11 上；所述研磨下辊气缸35共有四对，分别配套安装在研磨下辊312两端；所述研磨减速机 36安装在研磨底辊313一侧的机架墙板11上，所述研磨电机37安装于主机架1下方，所述研磨下辊312的一端通过万向联轴器与研磨减速机36相连，所述研磨减速机36通过皮带传送机构与研磨电机37相连接。

所述研磨下辊312为包胶辊，硬度在45-60之间，所述研磨下辊312的直径大于传动下辊212的直径，通过研磨减速机36调节后，速度非常缓慢地带动砂带旋转，其转速小于 0.1米/分钟，最大速比为180000:1，从技术层面解决了直线拉丝的效果；所述研磨底辊313 是实心表面加厚镀铬材质，经过去应力调质和动平衡调校，其耐磨性、平整度和稳定性能大大提高。

所述研磨下辊汽缸35可根据指定的压力而自适应研磨的高度达到自动调整，自动适应加工件厚度，因其特制的弹簧有一定的弹性，在8MM的厚度差之内是不需要进行另外调整，从而确保了产品的调节方便。

所述四组研磨机构采用单独运行的研磨控制器38，可自由配置选择丝纹粗细，从而达到客户的多元化需求，真正实现一机多用。

优选的方案是，所述喷液机构包括切削液流管41、挡液板42和集液盒43，所述切削液流管41安装在每个研磨下辊312两侧，所述切削液流管41底部安装有多个等间距扇形扁口喷嘴，所述切削液流管41采用加压扇形喷水；所述第一和第四个研磨下辊312外侧的切削液流管41外设置有挡液板42，所述挡液板42为不锈钢材质，所述挡液板42顶端与主机架1顶部实缝焊接，所述挡液板42底部延伸至研磨下辊312所在平面，所述挡液板42呈倒八字形，所述挡液板42侧面与机架墙板11实缝焊接；所述集液盒42安装在主机架1两侧下方，所述集液盒42为挂耳式抽拉结构，所述集液盒42底部设有排液孔，有利于全方位无死角喷液，且抽拉式结构便于清理切削杂质。

所述挡液板12与机架墙板11两两相接，并与上方的主机架1顶部相接，将长丝机置于一个仅下方开口封闭空间内，工作中产生的液体经挡液板42导向后流入集液盒43，液体再通过集液盒43下方的排液孔流出至相配套的自动过滤机内，为切削液的自动过滤做好准备，减少了液体对长丝机的污染，保障了生产过程的清洁，达到了切削液循环使用。

优选的方案是，在所述主机架1右侧设有双层机架门板12，所述内层机架门板12上安装有压克力透明门和密封胶条，所述机架门板上设有左右两个透明压克力窗13，所述长丝机外侧配置有相应的喷塑机架外壳5，喷塑机架外壳5整体框盖在整机四周及顶部，进料口和出料口均设有开口以便加工件能进出，与进出料方向垂直的两侧面均安装有可拆式两扇门，便于拆卸和维修，便于观察工件的进出，使设备密封效果更好，降低了噪音，提升了安全性和耐用性和美观性。

优选的方案是，所述长丝机采用模块化控制，PLC编程设计，采用人机互动触摸屏对所述长丝机进行控制，所述人机互动触摸屏对整机的速度、数量、故障复位、故障报警控制，达到人性化操作和更加简单的调机流程，实现了现代化生产，大大提高了生产效率。

本实用新型的工作过程是，加工件从进料口进入，传动上辊211和传动下辊212到达研磨机构，砂带32与加工件表面产生摩擦，形成丝状纹路效果，其中传动电机25带动传动上辊211和传动下辊212两根橡胶辊沿相反方向旋转，并带动加工件输入或输出，弹簧压板 22自适应其厚度调节压力，调节丝杆221在PLC的作用自动下压，推进研磨下辊312带动砂带32与加工件板面接触，研磨电机37带动研磨减速机36工作，砂带张紧气缸34张紧砂带32，研磨下辊312带动砂带32进行超低速旋转，通过研磨下辊312和研磨底辊313对加工件进行长丝研磨，位于研磨机构底部两侧的切削液流管41对砂带32与加工件接触面进行喷液，达到润滑及降温的效果，切削液经过挡液板42流入集液盒43，切削液经过集液盒43 底部设有排液孔流入循环过滤系统，从而达到长丝研磨的目的。

本实用新型提供了一种结构牢固、调机速度快、自动化程度高、成品丝纹效果好、单机可以生产多种丝纹的一种油磨长丝机，大大降低了成品故障率，提高了生产效率，设备密封效果更好，降低了噪音，提升了安全性、美观性和耐用性。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型。本实用新型扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。