一种压铸机冷却水可视化控制系统的制作方法

本实用新型涉及铝合金压铸生产中的控制系统，具体是涉及一种压铸机冷却水可视化控制系统，属于铝合金压铸技术领域。

背景技术：

铝合金压铸生产中为了保证产品质量必须对模具关键部位实施冷却，冷却水的压力、流量和温度必须严格的控制。对于压铸模具细小型芯的冷却，冷却型芯的外径一般在φ4mm~φ12ｍｍ之间。压铸生产时，型芯冷却孔内部通常产生很大的蒸汽膜压力，必须采用较大的供给水压才能保证畅通；如果冷却水不监控，可能会引起型芯温度过高或过低以致产生不良品。因此，需要监控和调节模具型芯冷却水流量，从而控制模具细小型芯达到压铸成型所需温度。

技术实现要素：

鉴于上述技术的不足，本实用新型的目的是为了提供一种压铸机冷却水可视化控制系统，通过显示屏对进入模具的多路水管中的冷却水压力、温度和流量实现可视化监控。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种压铸机冷却水可视化控制系统，包括：供水系统、供水系统进水管、供水系统出水管、温度传感器、压力传感器、压铸机分水器、模具分水器、流量传感器、控制系统及显示终端；供水系统上端与进水管一端相连，进水管另一端连接至与压铸机分水器相通的管线，在进水管上依次设有温度传感器和压力传感器；在供水系统的下端连接出水管，在出水管即将到达供水系统出水口位置的管线上也设置温度传感器，在供水系统出水口与温度传感器之间位置的管线上设有调节阀；压铸机分水器连接模具分水器，所述的模具分水器包括动模和静模，在动模与静模上放置有被冷却型芯，在压铸机分水器与模具分水器之间设有流量传感器。

所述的压铸机分水器内部设置多条水路，每条水路分别连接各自的流量传感器的一端。

所述的模具分水器内不同出水管路各自连接流量传感器的另一端。

所述的控制系统，设置在压铸机上的数字传感器通过电流信号将数据传输至数据采集系统，采集系统将数据采集到上位机，上位机将数据储存至实时采集数据库，实时采集数据库与企业MES数据库实现实时传输数据，最终将数据通过MES系统在显示终端上显示；一旦实时采集到的数据超出预先设定的上下限值，系统会自动通过手机或PC显示终端发出报警，并标识出超限的具体位置。

所述的实时采集数据库为上位机SqlServer 数据库，所述的企业MES数据库为企业私有云数据库。

冷却系统运行时，来自压铸机供水系统中的水通过压铸机供水进水管进入，到达压铸机分水器内，此时，通过设置在进水管线上的温度传感器和压力传感器通过控制系统监控进水温度和压力，压铸机分水器内的水流通过多条管路进入模具分水器内，在模具分水器内的水流通过各水路流向被冷却的细小型芯内进行冷却，冷却后模具分水器出水端的各条水路分别连接一个流量传感器，冷却水的水流分别通过各自的水路流向压铸机分水器的各条水路，从而实现对模具的每一路冷却水的流量进行自动监控；当每条独立的水路中流量值大于设定值时，系统进行报警，控制系统将输出信号通过显示终端显示，压铸机停止工作。

本实用新型的有益效果是：

该系统通过监控和调节模具型芯冷却水流量，从而控制模具细小型芯达到压铸成型所需温度，可大大减少粘模，缩孔，漏气等压铸不良，并可延长模具寿命；该系统可对模具的每一路冷却水的流量进行监控及调节，数字化显示流量，精度可达到± 0.2~3%; 可对模具的每一路冷却水的流量上下限进行设定和超限报警；在冷却水出现异常时可报警提示和输出信号使压铸机停止；冷却水可视化管理系统通过计算机及网络实现可视化管理，随时监控流量、压力和温度，当监控的流量、温度和压力发生变化时，可随时进行预防性的调整，保证生产的连续性，存储到数据库的大量历史数据可以用于分析冷却水系统运行中的问题，持续改进，提高生产效率。

附图说明

图1为一种压铸机冷却水可视化控制系统结构示意图。

图2为一种压铸机冷却水可视化控制系统纯水流量控制系统原理图。

图1中，1、供水系统、2、供水系统进水管、3、供水系统出水管、4、温度传感器、5、压力传感器、6、压铸机分水器、7、模具分水器、8、流量传感器。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细说明。

一种压铸机冷却水可视化控制系统运行时，来自压铸机供水系统1中的水通过压铸机供水进水管2进入，到达压铸机分水器6内，此时，通过设置在进水管线2上的温度传感器4和压力传感器5通过控制系统监控进水温度和压力，压铸机分水器6内的水流通过多条管路进入模具分水器7内，在模具分水器7内的水流通过各水路流向被冷却的细小型芯内进行冷却，冷却后模具分水器7出水端的各条水路分别连接一个流量传感器8，冷却水的水流分别通过各自的水路流向压铸机分水器6的各条水路，从而实现对模具的每一路冷却水的流量进行自动监控；当每条独立的水路中流量值大于设定值时，系统进行报警，控制系统将输出信号通过显示终端显示，压铸机停止工作。

具体工作原理是：在压铸机需要采集信息的工作单元上安装数字传感器，传感器采用电流模拟量输出方式，通过自主研发的数据采集系统，将数据采集到上位机，上位机把采集到的数据存储到上位机SqlServer数据库，该数据库与企业MES数据库实现实时数据传输，在企业MES系统平台上实现对采集数据的实时统计、分析，实现了车间生产过程的数字化、透明化。

在实际生产使用中，如果系统监控到采集的数据超过或低于预先设定的上下限报警值，系统就会实时发出报警信息，或根据需要自动停止设备运行，再通过MES系统终端或手机把具体的故障点及状态值发送给生产管理人员，及时去调整工艺参数或排除故障。