一种机车柴油机的气缸套模具成型机的制作方法

本实用新型涉及轨道交通装备关键零部件模具制造领域，特涉及一种机车柴油机的气缸套模具成型机。

背景技术：

气缸套为机车柴油机的配件，该配件较大，现有的技术是采用铁砂模具浇铸成型，但铁砂模具制造工艺较为复杂，制造成本高，且使用过程中，铁砂模具会产生较多的灰尘，致使车间环境污染严重，不利于操作人员的健康。

现有的EPS泡沫主要用于制造EPS板材等其他材料，还未见其应用于制造气缸套模具的报道。在现有的制造领域，材料制造过程中进水和出水只有一路，不能快速冷却，且在空腔内的蒸汽出口也只有一路，造成局部温度可能过高，影响最终产品的质量。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种机车柴油机的气缸套模具成型机。本实用新型的成型机采用EPS泡沫为原料，生产EPS气缸套模具。EPS模具在浇铸后，实物成型后EPS模具气化消失，没有灰尘，且EPS材料比较便宜。故本装置不但显著降低了环境污染，而且生产成本低、效率高，工人劳动强度低。

本实用新型的技术方案是：一种机车柴油机的气缸套模具成型机，包括工作台、气流台、顶板、滑动柱、气缸套模子、模子夹紧机构以及驱动机构，驱动机构由驱动电机和驱动轴组成，气流台由4根滑动柱支撑设置在工作台上方，顶板安装在滑动柱顶端，驱动电机设置在顶板中央，其下方连接驱动轴，驱动轴另一端与气流台固定连接，模子夹紧机构设置在气流台一侧，其特征在于：所述的气流台包括四个蒸汽进口、第二空腔，第二空腔设置有四个蒸汽出口，四个蒸汽出口分别设置在第二空腔的四个角落；四个蒸汽进口分别连通四个气流改向口，四个气流改向口向下与第二空腔内的四个蒸汽出口分别相连，所述的模子夹紧机构用于将气缸套模子夹紧在第二空腔内。

根据如上所述的机车柴油机的气缸套模具成型机，其特征在于：所述的模子夹紧机构包括启动开关、气缸、活动块，启动开关设置在气流台外侧，启动开关的气体输入口与高压气体输入口连接，启动开关的气体输出口与气缸的气体输入口连接，气缸的活塞杆与活动块连接，活动块设置在第二空腔内。

根据如上所述的机车柴油机的气缸套模具成型机，其特征在于：所述的工作台包括四路出水管和四路进水管，出水管和进水管之间有第一空腔，所述的四路出水管和四路进水管分别平行设置在第一空腔两侧。

根据如上所述的机车柴油机的气缸套模具成型机，其特征在于：所述的气缸套模具包括气缸套外圆柱体、内圆柱体、支撑杆，气缸套外圆柱体与内圆柱体通过四根支撑杆连接。

根据如上所述的机车柴油机的气缸套模具成型机，其特征在于：所述的气缸套模子设有多个气孔塞，每个气孔塞包括多个孔径为0.5mm的气孔。

本实用新型的有益效果是：一是可以有效的加快冷却速度，提高产品合格率；二是第二空腔内部升温更加均衡，进而可以让气缸套模具的质量更稳定；三是可以降低蒸汽压力，进一步提高了成品率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A-A向剖视图；

图3为图1的B-B向剖视图；

图4为图1的C向视图；

图5为气缸套模子的示意图；

图6为气缸套模子的工作状态示意图；

图7为本实用新型气缸套模具的结构示意图；

图8为本实用新型气缸套模具一半时的结构示意图；

图9为气孔塞的结构示意图。

附图标记说明：工作台1、出水管2、进水管3、滑动柱4、蒸汽进口5、驱动电机6、驱动轴7、顶板8、蒸汽出口9、第一空腔10、气流改向口11、气缸套模子12、第二空腔13、气流台14、启动开关15、气缸16、活塞杆17、活动块18、气缸套外圆柱体19、内圆柱体20、支撑杆21、气孔塞22、气孔23。

具体实施方式

名词解释：EPS(可发性聚苯乙烯)泡沫是一种热塑性材料，每立方米体积内含有300-600万个独立密闭气泡，内含空气的体积为98％以上，具有质轻、价廉、导热率低、吸水性小、电绝缘性能好、隔音、防震、防潮、成型工艺简单等优点。

以下结合附图对本实用新型的技术方案作进一步说明。

如图1至图5所示，本实用新型的机车柴油机的气缸套模具成型机包括工作台1、气流台14、顶板8、滑动柱4、模子夹紧机构以及驱动机构，驱动机构由驱动电机6和驱动轴7组成，气流台14由4根滑动柱4支撑设置在工作台1上方，顶板8安装在滑动柱4顶端，驱动电机6设置在顶板8中央，其下方连接驱动轴7，驱动轴7另一端与气流台14固定连接，这样，通过驱动电机6的转动可带动气流台14沿着4根滑动柱4上下移动。模子夹紧机构设置在气流台14一侧。

如图1、图4和图6所示，本实用新型的模子夹紧机构包括启动开关15、气缸16、活动块18，启动开关15设置在气流台14外侧，启动开关15的气体输入口与高压气体输入口连接，启动开关15的气体输出口与气缸16的气体输入口连接，气缸16的活塞杆17与活动块18连接，活动块18设置在第二空腔13内。气缸16没有动作时，如图4所示，其靠在一侧第二空腔13的一侧，当气缸16动作后，活动块18在活塞杆17的推动下向前移动，夹紧气缸套模子12。工作完成后，通过启动开关15关断高压气体，又恢复到如图4的状态。模子夹紧机构用于气缸套模子12的固定，气缸套模子12固定和拆卸工件时需要移动，活动块18重约7-8kg，通过采用高压气体设置，现只需掰动启动开关15(也可设置为手柄)，即可轻松移动。

如图1和图2所示，本实用新型的工作台1包括四路出水管2和四路进水管3，出水管2和进水管3之间有第一空腔10，本实用新型的四路出水管2和四路进水管3分别平行设置在第一空腔10两侧，其最外面的出水管2和进水管3与第一空腔10的边沿基本平行。这样做的好处在于，现有的单进单出的冷却管路，无论水管设置在空腔的任何地方，都有死角不容易出现进出水的对流，故冷却速度慢，而采用四进四出的冷却管路后，可以有效的加快冷却速度使产品合格率由60-70％提高到95-98％。

如图1、图3和图4所示，本实用新型的气流台14包括四个蒸汽进口5、第二空腔13，第二空腔13设置有四个蒸汽出口9，四个蒸汽出口9分别设置在第二空腔13的四个角落。四个蒸汽进口5分别连通四个气流改向口11，四个气流改向口11向下与第二空腔13内的四个蒸汽出口9分别相连，这样蒸汽进口5可分别进入第二空腔13的四个角落，使第二空腔13内部升温更加均衡，进而可以让气缸套模具的质量更稳定，同时使蒸汽压力由原来单孔进入时的8kg降为2kg，进一步提高了成品率。现有的单进气口易导致局部升温过快，进气口处的模具容易因高温而损坏，废品率高。为了进一步使第二空腔13的温度更加平稳，本实用新型气流台14的设置更多的蒸汽进口5，如四至九个，其数量根据气流台14的大小而定。

由于本实用新型中，气缸套模子12较大，第二空腔13的热蒸汽需要较长时间才能将整个气缸套模子12以及内部加热，这样会降低工作效率。为了进一步较少升温的时间，本实用新型的气缸套模子12内可设置多个气孔塞22，每个气孔塞22包括多个孔径为0.5mm的气孔23，通过在气缸套模子12设置多个这样的气孔塞22，可以使高温蒸汽进入气缸套模子12内，降低了升温的时间。气孔23的孔径很小，所以气孔塞22的设置可以避免蒸汽直接冲出造成局部高温，影响产品质量，还可以使蒸汽较快弥漫扩散，使升温过程稳定，提高产品合格率高。

如图7、图8所示，本实用新型中，气缸套模具包括气缸套外圆柱体19、内圆柱体20、支撑杆21，气缸套外圆柱体19与内圆柱体20通过四根支撑杆21连接为一体，如8所示。本实用新型中，由于气缸套模具尺寸较大，一次性全部成型较为困难，气缸套模子12的空腔为半个气缸套模具，采用两个半圆柱体在合并成一个整体的气缸套模子12。

本实用新型的工作过程是：如图1、图5和图6所示，先将气缸套模子12夹紧在第二空腔13上，气缸套模子12内装满EPS泡沫颗粒，然后驱动机构驱动气流台14向下运动，气缸套模子12被罩在气流台14的第二空腔13内，接着蒸汽阀打开，蒸汽从四个蒸汽进口5经过气流改向口11、蒸汽出口9分别流向第二空腔13的四个角落，使第二空腔13较为均衡的升温，同时通过气孔塞22使气缸套模子12内部也较快的进入高温蒸汽，使气缸套模子12内的EPS泡沫融化成模子的空腔的形状，最后关闭蒸汽阀，打开进水发，使水流从进水管3经第一空腔10从出水管2流出，快速的将工作台1的温度降至常温，关闭启动开关15，然后驱动机构驱动气流台14向上运动，取出模子内腔中的EPS材料，如采用半圆形气缸套模子12，则两次生产的模具组合在一起即为EPS气缸套模具。