一种改善射砂排气的砂芯模具的制作方法

本实用新型属于模具领域，尤其是砂芯模具。

背景技术：

砂芯模具在模具中通过向模具内射砂形成砂芯，射砂时，型腔内会迅速填满砂子，型腔内的空气会从模块上的排气塞处排出。而在射砂完成后，由于砂芯结构问题，有些局部形状砂子无法到达或局部产生气阻，型腔无法完整冲型。尤其在型腔内一些由于空间有限而砂较难通过及填实成型的位置，这种问题更加严重。导致砂芯形状缺失，造成砂芯报废。

故需要一种新的技术方案以解决上述问题。

技术实现要素：

为克服现有砂芯因结构设计而产生砂芯缺陷问题，本实用新型目的是在于提供一种便于进行射砂时排气及射砂后能够充分充实砂芯模具。

为达到上述目的，本实用新型可采用如下技术方案：

一种改善射砂排气的砂芯模具，包括第一侧模块、第二侧模块、上模块、下模块、上缸杯、下缸杯、镶块；所述上模块覆盖在第一侧模块及第二侧模块上方，下模块位于第一侧模块及第二侧模块下方；所述第一侧模块、第二侧模块、上模块、下模块之间形成空腔，所述上缸杯、下缸杯、镶块均位于空腔中；且下缸杯位于下模块上，镶块承载于下缸杯上，上缸杯承载于镶块上；所述上模块、第一侧模块中形成直接通入空腔内镶块一侧的第一射砂槽，上模块、第二侧模块中形成直接通入空腔内镶块另一侧的第二射砂槽；上模块、上缸杯中共同形成连通空腔的第一排气道；下模块、下缸杯中共同形成直接连通空腔的第二排气道；下模块、下缸杯、镶块中共同形成直接连通空腔的第三排气道。

有益效果：本实用新型的有益效果为，通过设置镶块位于下缸杯及上缸杯之间而方便整体结构的安装及排气道的设置；镶块设置的位置可以是整个空腔内较难成型的位置从而可以通过单独制造精度较高的镶块而提供精度较高的成型面。并且通过第一排气道、第二排气道、第三排气道使射砂时空腔内的残留气体向上、向下同时通过各排气道短时间排除。并且，由于第一射砂槽、第二射砂槽的射砂同时先填入镶块两侧即较难成型的位置，使整个射砂成型是由内向外的，先将较难成型的部分集中填实，再向外同时通过第一、第二、第三排气道将残留气体挤出，从而使较难成型位置能够轻易充满成型，提高成型的砂芯良率。

附图说明

图1是本实用新型砂芯模具的剖面结构示意图。

图2是本实用新型砂芯模具中第一侧模块的立体图。

图3是本实用新型砂芯模具中第二侧模块的立体图。

图4是本实用新型砂芯模具中镶块的立体图。

具体实施方式

请结合图1所示，本实用新型公开了一种改善射砂排气的砂芯模具，包括第一侧模块1、第二侧模块2、上模块3、下模块4、上缸杯5、下缸杯6、镶块7。所述上模块3覆盖在第一侧模块1及第二侧模块2上方，下模块4位于第一侧模块1及第二侧模块2下方。所述第一侧模块1、第二侧模块2、上模块3、下模块4之间形成空腔。所述上缸杯5、下缸杯6、镶块7均位于空腔中。具体的设置为，下缸杯5位于下模块4上，镶块7承载于下缸杯6上，上缸杯5承载于镶块7上。在本实施方式中，请参阅图2及图3所示，所述第一侧模块1内侧设有若干第一凹槽11；第二侧模块2内侧设有第二凹槽21，所述每个第一凹槽11与第二凹槽21一一对应，对应的第一凹槽11及第二凹槽21形成一个空腔。空腔的数量多少可以调整。所述每个空腔中均具有一个上缸杯5、一个下缸杯6及一个镶块7。

请再结合图1及图4所示，所述上模块3、第一侧模块1中形成直接通入空腔内镶块7一侧的第一射砂槽91，上模块3、第二侧模块2中形成直接通入空腔内镶块7另一侧的第二射砂槽92。上模块3、上缸杯5中共同形成连通空腔的第一排气道93；下模块4、下缸杯6中共同形成直接连通空腔的第二排气道94。下模块4、下缸杯6、镶块7中共同形成直接连通空腔的第三排气道95。并且所述第二排气道94至少有两个，且两个第二排气道94与空腔的连通处分别位于镶块7的两侧。而所述镶块7的两端设有开槽71，所述开槽71即为第三排气道95的一部分。

本实用新型具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。