一种铝合金压铸模具的制作方法

本发明涉及机械零部件加工领域，具体涉及一种铝合金压铸模具。

背景技术：

金属压铸产品是将金属熔液在短时间内填充至模具的型腔中进行铸造而成的。但是在填充时会存在空气被卷入熔液内的情况，产品会出现气泡或凹坑等缺陷，导致产品良品率降低。所以压铸模具既要保证密封使得金属熔液不能外流，又要充分排气。

现有模具的设计都是在溢流槽的尾部设置排气通道，但是这些应用于合金压铸产品特别是厚度较薄的产品时效果不好。如中国专利号201280022838.X，名称为“压铸模具”的发明专利，公开了一种压铸模具，针对排气结构做了改进，采用了一种多孔的排气构件，并在排气构件的下方开设了排气通路，相比较传统的排气孔提高了密封效果和排气效果，但是多孔排气构件仍然存在被堵塞的风险，不仅更换不方便，也增加了成本。

技术实现要素：

有鉴于此，为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种铝合金压铸模具，采用侧排气结构与尾部排气结构相结合的方式，在保证模具密封效果的前提下改善了排气效果。

为了达到上述目的，本发明采用以下的技术方案：

一种铝合金压铸模具，包括公模仁和母模仁，所述的公模仁与所述的母模仁相匹配合拢后形成型腔，在所述型腔的自身长度方向的一端上开设有与所述型腔相连通的进浇结构；在所述型腔的自身长度方向的另一端开设有与所述型腔相连通的尾部排气结构；在所述型腔的自身长度方向的左右两边至少一边上还开设有与所述型腔相连通的侧排气结构。

优选地，所述的侧排气结构包括积渣槽或侧排气槽。

更优选地，所述的侧排气结构还包括与所述积渣槽或所述侧排气槽相连通的侧排气嵌件。

进一步优选地，所述的侧排气嵌件包括表面上有齿条状凸起的第一嵌件以及与所述第一嵌件相配合的第二嵌件，所述第二嵌件的表面开设有与所述第一嵌件上的齿条状凸起相配合的凹槽，所述的第一嵌件与所述的第二嵌件相噬合后形成供气体穿过的第一排气间隙，所述第一排气间隙的一端与所述的积渣槽或所述侧排气槽相连通，所述第一排气间隙的另一端开设有侧排气孔。

优选地，在所述型腔的自身长度方向的左右两边上分别还开设有所述的侧排气结构。

更优选地，在所述型腔的自身长度方向的左右两边上分别还开设有多个所述的侧排气结构。

进一步优选地，在所述型腔的自身长度方向的左右两边上的所述侧排气结构左右对称设置。

优选地，所述的尾部排气结构包括溢流槽以及与所述溢流槽相连通的尾部排气槽。

更优选地，所述尾部排气结构还包括与所述尾部排气槽相连通的尾部排气嵌件。

进一步优选地，所述的尾部排气嵌件包括表面上有齿条状凸起的上嵌件以及与所述上嵌件相配合的下嵌件，所述下嵌件的表面开设有与所述上嵌件上的齿条状凸起相配合的凹槽，所述的上嵌件与所述下嵌件相噬合后形成供气体穿过的尾部排气间隙，所述尾部排气间隙的一端与所述的尾部排气槽相连通，所述尾部排气间隙的另一端开设有尾部排气孔。

相较于现有技术，本发明的铝合金压铸模具采用侧排气结构与尾部排气结构相结合，在保证模具密封效果好的前提下大大改善排气效果，尤其是在压铸薄件产品时效果更为显著。

附图说明

图1为本发明的铝合金压铸模具中公模仁的立体图；

图2为本发明的铝合金压铸模具中母模仁的立体图；

图3为本发明的铝合金压铸模具中公模仁的俯视图；

图4为本发明的铝合金压铸模具中母模仁的俯视图；

图5为本发明的铝合金压铸模具压铸成型的薄件产品的立体图；

图6为本发明的铝合金压铸模具压铸成型的薄件产品的俯视图；

附图中：公模仁-1，定位柱-101，母模仁-2，定位凹槽-201，型腔-3，进浇系统-4，浇道-401，进浇口-402，溢流通道-403，溢流槽-501，尾部排气槽-502，侧排气槽-601，第一嵌件-701，第二嵌件-702，侧排气孔-703，上嵌件-801，下嵌件-802，尾部排气孔-803，产品主体-901，浇道渣包-902，前端渣包-903，侧边渣包-904，尾部渣包-905。

具体实施方式

下面结合附图对本发明优选的实施方式进行详细说明。

请参阅图1至4，本发明的一种铝合金压铸模具，包括公模仁1和母模仁2，公模仁1与母模仁2相匹配合拢后形成型腔3，在型腔3的自身长度方向的一端上开设有与型腔3相连通的进浇结构4；在型腔3的自身长度方向的另一端开设有与型腔3相连通的尾部排气结构；在型腔3的自身长度方向的左右两边至少一边上还开设有与型腔3相连通的侧排气结构，本实施例中优选在型腔3的自身长度方向的左右两边上分别开设有多个侧排气结构，且左右两边上的侧排气结构左右对称设置。

公模仁1上设置有一个或多个定位柱101，本实施列优选在公模仁1四个边角上设置有四个定位柱101，母模仁2上开设有与定位柱101相配合的定位凹槽201。定位柱101上还设置有一种或多种形状的凹陷部，定位凹槽201中开设有与定位柱101中凹陷部相配合的凸起。

进浇结构4包括有浇道401，以及位于浇道401尾部并与型腔3相连的多个扁平状的进浇口402，本实施例设置有两个进浇口402。本实施例在浇道401尾部的左右两边还对称开设有两条溢流通道403。

尾部排气结构包括溢流槽501、与溢流槽501相连通的尾部排气槽502以及与尾部排气槽502相连通的尾部排气嵌件。尾部排气嵌件包括表面上有齿条状凸起的上嵌件801以及与上嵌件801相配合的下嵌件802，下嵌件802的表面开设有与上嵌件801上的齿条状凸起相配合的凹槽，上嵌件801与下嵌件802相噬合后形成供气体穿过的尾部排气间隙，尾部排气间隙的一端与尾部排气槽502相连通，尾部排气间隙的另一端开设有尾部排气孔803。

侧排气结构包括积渣槽或侧排气槽，本实施例优选为侧排气槽601，以及与侧排气槽601相连通的侧排气嵌件。侧排气嵌件包括表面上有齿条状凸起的第一嵌件701以及与第一嵌件701相配合的第二嵌件702，第二嵌件702的表面开设有与第一嵌件701上的齿条状凸起相配合的凹槽，第一嵌件701与第二嵌件702相噬合后形成供气体穿过的第一排气间隙，第一排气间隙的一端与积渣槽或侧排气槽相连通，第一排气间隙的另一端开设有侧排气孔703。本实施例中尾部排气嵌件与侧排气嵌件为相同的组件。

操作时，熔化的金属熔液由高压注射经过浇道401再通过进浇口402进入到型腔3中。型腔3中的一部分气泡会从型腔3的左右两边侧排气槽601进入到侧排气嵌件，通过由第一嵌件701与第二嵌件702相噬合后形成的第一排气间隙尾部的侧排气孔703排出；另一部分气泡会从型腔3尾部的溢流槽501，经过尾部排气槽502进入到与尾部排气槽502相连通的尾部排气嵌件，通过由上嵌件801与下嵌件802相噬合后形成的第二排气间隙尾部的尾部排气孔803排出。当型腔3被金属熔液充满后，多余的熔液在高压的作用下会进入到溢流槽501、侧排气槽601以及溢流通道403中。

如图5、图6所示，本实施例中的压铸产品包括产品主体901、在浇道401中形成的浇道渣包902、在溢流通道403中形成的前端渣包903、在侧排气槽601中形成的侧边渣包904以及在溢流槽501和尾部排气槽502中形成的尾部渣包905。本实施例中的薄件压铸产品厚度在0.6-0.7mm。

本发明的铝合金压铸模具在压铸薄件产品的应用中效果很好，能在保证模具密封效果好的前提下大大改善排气效果，提高薄件产品的良品率。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。