本发明涉及有色冶金领域，具体涉及一种镍铜一次合金硫化处理工艺。
背景技术：
高锍磨浮系统产出的镍铜一次合金一般使用合金硫化炉配入热滤渣进行硫化、吹炼，产出二次高镍锍，再经磨浮系统分离产出二次合金，二次合金为贵金属冶炼的原料，用以回收二次合金中的贵金属。其中，热滤渣为硫磺车间制取硫磺过程中产出的尾渣。镍铜一次合金和热滤渣的化学成分如表1和表2所示。由于合金硫化炉产能低，难以满足贵金属冶炼的生产需求，造成贵金属冶炼厂产能部分放空。镍铜一次合金、热滤渣中含有大量的有价金属，镍铜一次合金、热滤渣大量积压，占用空间和资金，增加了成本。
镍电解产出的氯浸渣经焙烧后产生氯浸渣，经焙烧后得到氯浸焚烧渣，氯浸焚烧渣中也含有大量有价金属，其化学成分如表3所示。氯浸焚烧渣堆放占用空间，造成资源浪费，且处理不当会污染环境。
表1一次合金化学成分
表2热滤渣化学成分
表3氯浸焚烧渣主要化学成分
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种镍铜一次合金硫化处理工艺，该工艺能够提高镍铜一次合金的处理产能，工艺流程简单，且能有效利用热滤渣和氯浸焚烧渣，金属回收率高。
上述目的是通过下述方案实现的：
一种镍铜一次合金硫化处理工艺，其特征在于，将镍铜一次合金和氯浸焚烧渣按体积比2:1混合均匀后进行制粒，压制成椭圆形球团，将椭圆形球团、热滤渣、镍铜一次合金按体积比6:4:1的配比进行混料，随后装入氧气斜吹转炉中进行硫化吹炼，得到二次高镍锍；其中，硫化期重油流量200kg/h～400kg/h，氧气流量400nm3/h～900nm3/h，硫化终点温度900℃～950℃；吹炼期氧气流量1000nm3/h～1200nm3/h，吹炼终点温度1200℃～1300℃。
本发明的有益效果：
本发明的镍铜一次合金进行硫化处理的工艺，通过采用氧气斜吹转炉，提高了镍铜一次合金的处理产能，生产效率高，同时，工艺流程简单，金属回收率高。
具体实施方式
将镍铜一次合金和氯浸焚烧渣按体积比2:1混合均匀后进行制粒压团，压制成椭圆形球团，将球团、热滤渣、一次合金按体积比6:4:1的配比进行混料，随后装入氧气斜吹转炉中进行硫化吹炼，得到二次高镍锍。
在本发明中，镍铜一次合金、热滤渣及氯浸焚烧渣为氧气斜吹转炉的入炉原料。氯浸焚烧渣粒级细，比重轻，直接入炉，回收率低，并会对排烟收尘系统产生不利影响。热滤渣含硫在60％以上，单独入炉易爆燃，存在安全隐患，同时硫化反应的初期为固-固反应，需要有好的界面反应条件。为了工艺安全，使物料充分反应，本发明将镍铜一次合金和氯浸焚烧渣进行制粒，后与热滤渣、镍铜一次合金预混，最后装炉，解决了入炉物料的工艺和安全问题。
在硫化吹炼过程中，硫化期重油流量200kg/h～400kg/h，氧气流量400nm3/h～900nm3/h，硫化终点温度900℃～950℃。吹炼期氧气流量1000nm3/h～1200nm3/h，吹炼终点温度1200℃～1300℃。
下面用具体实施例对本发明进行进一步说明。
实施例1
将镍铜一次合金和氯浸焚烧渣按体积比2:1混合均匀后进行制粒压团，压制成椭圆形球团，将球团、热滤渣、一次合金按体积比6:4:1的配比进行混料，随后装入氧气斜吹转炉中进行硫化吹炼。试生产初期，第一阶段生产过程中，向炉内加入球团、热滤渣和镍铜一次合金的原料共计35吨，硫化初期将重油流量设定在200kg/h，氧气流量设定在450nm3/h，根据物料熔化情况逐步提高重油流量，最高设定在350kg/h，氧气流量设定在780nm3/h,，硫化终点温度达到902℃。硫化期结束后，转入吹炼期，氧气流量设定在1000nm3/h，吹炼终点温度达到1203℃，顺利产出二次高镍锍产品，但吹炼时间较长，单炉作业时间达到25h。
实施例2
将镍铜一次合金和氯浸焚烧渣按体积比2:1混合均匀后进行制粒压团，压制成椭圆形球团，将球团、热滤渣、一次合金按体积比6:4:1的配比进行混料，随后装入氧气斜吹转炉中进行硫化吹炼。在第二阶段的生产中，为进一步提高生产能力，提高了物料加入量，向炉内加入球团、热滤渣和镍铜一次合金的混合物料共计45吨，同时提高了硫化期重油流量，硫化初期重油流量仍按200kg/h给定，氧气流量设定在450nm3/h，最高达到400kg/h，氧气流量设定在900nm3/h，硫化终点温度达到947℃。吹炼期氧气流量提高至1200nm3/h，吹炼终点温度达到1296℃，产出合格的二次高镍锍产品，单炉作业时间缩短至18h。