本发明涉及一种耐磨副车架螺丝衬套材料及生产方法，属于材料领域。
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：现在大部分承载式车架的汽车，其悬挂部分和发动机都是安装在副车架上，而副车架和车体是通过大量螺栓安装的，而副车架上的螺丝孔都设计得比螺丝更大，保证有一定的旷量一方面，因为车体和副车架等都是由大量的冲压件和铸造件组合而成，自然有一定的公差，带旷量的螺丝孔可以保证所有部件在一定公差以内都能顺利安装。再者，副车架承受着引擎的震动和来自于悬挂的力量，在汽车行驶时需要保持一定的运动余量，使其发生一定的扭动和自主震动，不至于将所有的震动等都传递到车身上。除了提升舒适性以外，也能使车体的部件有更佳的寿命，和解决因为不同材质的部件具有不同热胀冷缩的膨胀率所带来的内部应力的问题。不过，这种设计也有带来了一些问题。首先因为螺丝孔有旷量，所以很难保证副车架在安装时不会发生移位，另外，因为安装面并不是绝对平整，所以副车架安装时可能会发生轻微的局部变型。再者，这种安装方式虽然说副车架的震动和力量不会很直接的全数作用于车体上，但对于讲求操控性能的车型而言，这也一定程度上过滤了悬挂和抓地力的反应，让人感觉到操控并不那么灵敏，车体也不够“硬”。耐磨副车架螺丝衬套用于安装在副车架和车架的安装螺栓上。其用意就是填补了副车架和车架上的螺丝孔旷量。一方面可以保证所有螺栓和螺丝孔都是同轴的，避免发生副车架安装时的位移。另外，偏软的材质可以填充安装面的间隙，保证副车架和车架的安装时在一平面内避免其发生局部扭曲。而最后的目的，就是让车身和副车架安装后成为一个紧密的整体，悬挂和轮胎作用在副车架上的力量可以即时如实的作用到车体上，避免副车架和车体发生相对滑动而降低了这种反应，从驾驶上会感觉到悬挂更直接，而操控也更灵敏。由于工作环境的特殊性，对耐磨副车架螺丝衬套的硬度、耐磨性、韧性都提出很高的要求。技术实现要素：本发明目的在于提供一种耐磨副车架螺丝衬套材料及生产方法，使用该材料制得的副车架螺丝衬套，硬度高、韧性好且耐磨性也优良。本发明的方案如下：一种耐磨副车架螺丝衬套材料，由以下重量比百分原料组成：cu0.22-0.25%,zn0.12-0.14%,sr0.08-0.11%，ge0.03-0.05%，ce0.21-0.26%，li1.1-1.4%，ga0.05-0.06%，te0.024-0.026%、rb0.04-0.05%、余量为al。进一步，由以下重量比百分原料组成：cu0.24-0.25%,zn0.12-0.13%,sr0.09-0.1%，ge0.04-0.048%，ce0.225-0.251%，li1.2-1.3%，ga0.05-0.06%，te0.024-0.026%、rb0.04-0.05%、余量为al。进一步，由以下重量比百分原料组成：cu0.245%,zn0.133%,sr0.091%，ge0.042%，ce0.246%，li1.3%，ga0.052%，te0.031%、rb0.0589%、余量为al。进一步，所述的te和rb的质量比为1：1.9。一种耐磨副车架螺丝衬套材料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）配料：按照所述螺丝衬套材料的原料组成及其质量百分比配比进行配料；（2）熔炼：将原料放入中频感应炉中熔炼，温度控制在880-890℃精炼50-60min，在此期间扒渣，然后升温至910-920℃并在该温度下精炼20-30min，然后升温至930-940℃并在该温度下精炼30-35min，然后升温至950-960℃并在该温度下精炼20-25min，出炉浇铸成锭；（3）均匀化退火；将熔炼后的铸锭在490-500℃的热处理炉中保温4.4-4.7h，再在360-370℃的热处理炉中保温2-2.2h后随炉冷却后即得合金衬套材料。进一步，所述的步骤（2）中，将原料放入中频感应炉中熔炼，温度控制在886℃精炼56min，在此期间扒渣，然后升温至916℃并在该温度下精炼26min，然后升温至938℃并在该温度下精炼31min，然后升温至959℃并在该温度下精炼24min。进一步，所述的步骤（3）中，将熔炼后的铸锭在496℃的热处理炉中保温4.5h，再在366℃的热处理炉中保温2.1h。本发明通过添加cu、zn增加强度和韧性；sr，ge，ce，li，ga的添加可起到晶粒细化的效果，从而改善合金材料的铸造性和机械性能。本发明通过大量实验，发现添加了te、rb元素与本发明其它元素配合后，可有效增强整个合金的耐磨性能。具体实施方式下面结合实施例对本发明做进一步说明。实施例1一种耐磨副车架螺丝衬套材料，由以下重量比百分原料组成：cu0.245%,zn0.133%,sr0.091%，ge0.042%，ce0.246%，li1.3%，ga0.052%，te0.031%、rb0.0589%、余量为al。该材料的生产方法包括以下步骤：（1）配料：按照所述螺丝衬套材料的原料组成及其质量百分比配比进行配料；（2）熔炼：将原料放入中频感应炉中熔炼，温度控制在886℃精炼56min，在此期间扒渣，然后升温至916℃并在该温度下精炼26min，然后升温至938℃并在该温度下精炼31min，然后升温至959℃并在该温度下精炼24min。（3）均匀化退火；将熔炼后的铸锭在496℃的热处理炉中保温4.5h，再在366℃的热处理炉中保温2.1h后随炉冷却后即得合金衬套材料。实施例2一种耐磨副车架螺丝衬套材料，由以下重量比百分原料组成：cu0.4%,zn0.132%,sr0.96%，ge0.03%，ce0.251%，li1.22%，ga0.055%，te0.0248%、rb0.043%、余量为al。该材料的生产方法，包括以下步骤：（1）配料：按照所述螺丝衬套材料的原料组成及其质量百分比配比进行配料；（2）熔炼：将原料放入中频感应炉中熔炼，温度控制在882℃精炼54min，在此期间扒渣，然后升温至918℃并在该温度下精炼23min，然后升温至937℃并在该温度下精炼35min，然后升温至955℃并在该温度下精炼22min，出炉浇铸成锭；（3）均匀化退火；将熔炼后的铸锭在493℃的热处理炉中保温4.5h，再在366℃的热处理炉中保温2h后随炉冷却后即得合金衬套材料。实施例3一种耐磨副车架螺丝衬套材料，由以下重量比百分原料组成：cu0.242%,zn0.127%,sr0.095%，ge0.043%，ce0.238%，li1.247%，ga0.053%，te0.0251%、rb0.0452%、余量为al。该材料的生产方法，包括以下步骤：（1）配料：按照所述螺丝衬套材料的原料组成及其质量百分比配比进行配料；（2）熔炼：将原料放入中频感应炉中熔炼，温度控制在883℃精炼58min，在此期间扒渣，然后升温至916℃并在该温度下精炼28min，然后升温至940℃并在该温度下精炼34min，然后升温至955℃并在该温度下精炼21min，出炉浇铸成锭；（3）均匀化退火；将熔炼后的铸锭在498℃的热处理炉中保温4.6h，再在365℃的热处理炉中保温2.2h后随炉冷却后即得合金衬套材料。实施例4一种耐磨副车架螺丝衬套材料，由以下重量比百分原料组成：cu0.23%,zn0.134%,sr0.086%，ge0.035%，ce0.249%，li1.32%，ga0.056%，te0.0247%、rb0.041%、余量为al。一种耐磨副车架螺丝衬套材料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：（1）配料：按照所述螺丝衬套材料的原料组成及其质量百分比配比进行配料；（2）熔炼：将原料放入中频感应炉中熔炼，温度控制在889℃精炼52min，在此期间扒渣，然后升温至913℃并在该温度下精炼26min，然后升温至935℃并在该温度下精炼33min，然后升温至956℃并在该温度下精炼20min，出炉浇铸成锭；（3）均匀化退火；将熔炼后的铸锭在500℃的热处理炉中保温4.6h，再在366℃的热处理炉中保温2.1h后随炉冷却后即得合金衬套材料。对比例1一种耐磨副车架螺丝衬套材料，由以下重量比百分原料组成：cu0.245%,zn0.133%,sr0.091%，ge0.042%，ce0.246%，li1.3%，ga0.052%，te0.031%、rb0.0589%、余量为al。该材料的生产方法包括以下步骤：（1）配料：按照所述螺丝衬套材料的原料组成及其质量百分比配比进行配料；（2）熔炼：将原料放入中频感应炉中熔炼，温度控制在886℃精炼56min，在此期间扒渣，然后升温至916℃并在该温度下精炼26min，然后升温至938℃并在该温度下精炼31min，然后升温至959℃并在该温度下精炼24min。（3）均匀化退火；将熔炼后的铸锭在496℃的热处理炉中保温4.5h，再在366℃的热处理炉中保温2.1h后随炉冷却后即得合金衬套材料。将实施例1-4、对比例1制得的副车架螺丝衬套材料经热挤压成毛坯，制成相应的测试件进行测试，其主要性能如表1所示。表1实施例1实施例2实施例3实施例4对比例1抗拉强度（mpa）10509801010993930硬度（hv）392378383376345延伸率（%）9.69.19.59.46.8冲击韧性(j/cm2)8.98.38.58.27.3摩擦系数(f)0.0720.0740.0750.0730.083对实施例1-4的副车架螺丝衬套材料进行抗腐蚀试验：在湿热腐蚀试验条件下，平均腐蚀速率为0.00142g/m2h；在盐雾腐蚀试验条件下，平均腐蚀速率为0.073g/m2h。对实施例1-4的副车架螺丝衬套材料进行负载耐久测试：轴向载荷8000n、频率2hz循环次数200000次；结果：无异常。尽管上文对本发明的具体实施方式给予了详细描述和说明，但是应该指明的是，我们可以依据本发明的构想对上述实施方式进行各种等效改变和修改，其所产生的功能作用仍未超出说明书所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围之内。当前第1页12