本发明涉及转炉冶炼技术领域，尤其涉及一种顶底复吹转炉的冶炼方法。
背景技术：
转炉终点碳氧积偏高会带来转炉终点氧含量高，脱氧合金消耗增加，钢种非金属夹杂物多等一系列问题，严重影响高品质汽车板的生产质量。为降低转炉终点碳氧积，往往采用底吹气体搅拌钢液，实现转炉钢渣之间的混匀，促进碳氧积的降低，但是采用上述方式将转炉终点碳氧积降低到0.0025之后，难以进一步降低碳氧积的含量，导致降低碳氧积的效果差。
技术实现要素：
鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的顶底复吹转炉的冶炼方法。
本发明实施例提供一种顶底复吹转炉的冶炼方法，所述方法包括：
在利用所述顶底复吹转炉对钢液进行吹炼的过程中，当所述顶底复吹转炉的供氧量为80～85％时，向所述钢液中加入石灰石；
在利用氧枪对加入有所述石灰石的所述钢液进行吹氧的过程中，以预设枪位转换频率和预设枪位转换顺序转换所述氧枪的枪位。
优选的，所述石灰石为块状。
优选的，所述石灰石的粒径为20～50mm。
优选的，在所述以预设枪位转换频率和预设枪位转换顺序转换所述氧枪的枪位之后，所述方法还包括：
在所述顶底复吹转炉到达吹炼终点时，控制所述顶底复吹转炉的底吹强度在0.1～0.15m3/min/t。
优选的，在所述预设枪位转换顺序中包含至少两个不同的枪位。
优选的，所述预设枪位转换顺序为顺次以第一枪位和第二枪位的顺序循环转换枪位，所述第一枪位的范围为1.8～2.2m，所述第二枪位的范围为1.5～1.7m。
优选的，所述预设转换频率为每8～12s转换一次。
优选的，所述石灰石的加入量为每吨所述钢液加入2～4kg。。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明通过在顶底复吹转炉对钢液进行吹炼的过程中，当顶底复吹转炉的供氧量为80～85％时，向钢液中加入石灰石，由于顶底复吹转炉在接近终点时炉渣较稀，加入的石灰石能够直接穿过炉渣层进入钢渣界面，同时，本申请通过在氧枪对加入有石灰石的钢液进行吹氧的过程中转换氧枪的枪位，能够将石灰石快速送入到钢液内部，最终，石灰石在钢液内部分解，产生石灰颗粒和二氧化碳气体，二氧化碳气体与碳反应促进脱碳，石灰颗粒能够成为一氧化碳生成的形核点，利于一氧化碳的生成，并且石灰颗粒还有利于脱磷反应的生成，能够提高转炉的脱磷率，同时，生成的一氧化碳和二氧化碳能够进一步起到搅拌作用，促进化渣以及炉钢渣之间的充分平衡，从而能够进一步降低转炉终点的碳氧积。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考图形表示相同的部件。在附图中：
图1示出了本发明实施例中的一种顶底复吹转炉的冶炼方法的流程图。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
本发明实施例提供一种顶底复吹转炉的冶炼方法，如图1所示，所述方法包括：
步骤101：在利用所述顶底复吹转炉对钢液进行吹炼的过程中，当所述顶底复吹转炉的供氧量为80～85％时，向所述钢液中加入石灰石。
步骤102：在利用氧枪对加入有所述石灰石的所述钢液进行吹氧的过程中，以预设枪位转换频率和预设枪位转换顺序转换所述氧枪的枪位。
本申请通过在顶底复吹转炉对钢液进行吹炼的过程中，当顶底复吹转炉的供氧量为80～85％时，向钢液中加入石灰石，由于顶底复吹转炉在接近终点时炉渣较稀，加入的石灰石能够直接穿过炉渣层进入钢渣界面，同时，本申请通过在氧枪对加入有石灰石的钢液进行吹氧的过程中转换氧枪的枪位，能够将石灰石快速送入到钢液内部，最终，石灰石在钢液内部分解，产生石灰颗粒和二氧化碳气体，二氧化碳气体与碳反应促进脱碳，石灰颗粒能够成为一氧化碳生成的形核点，利于一氧化碳的生成，并且石灰颗粒还有利于脱磷反应的生成，能够提高转炉的脱磷率，同时，生成的一氧化碳和二氧化碳能够进一步起到搅拌作用，促进化渣以及炉钢渣之间的充分平衡，从而能够进一步降低转炉终点的碳氧积。
针对步骤101而言，在具体实施过程中，石灰石可以为块状，石灰石的粒径为20～50mm，每吨钢液加入的石灰石的重量为2～4kg。
针对步骤102而言，在具体实施过程中，操作人员可以根据实际需要预先设定枪位转换顺序，预设枪位转换顺序中包含至少两个不同的枪位，当预设枪位转换顺序中包含三个以上的枪位时，针对相邻的两个枪位而言，相邻的两个枪位不相同，例如，当预设枪位转换顺序依次包含：第一枪位、第二枪位和第三枪位，则，在第一种实施方式中，第一枪位、第二枪位和第三枪位可以各不相同，在第二种实施方式中，第一枪位和第二枪位不同，第一枪位和第三枪位相同。
另外，针对以预设枪位转换顺序转换氧枪的枪位，存在以下两种情况：在第一种情况下，预设枪位转换顺序为：多个枪位顺次循环转换，在第二种情况下，可以将所有转换的枪位均预设进行设定。针对第一种情况而言，例如，预设枪位转换顺序可以为顺次以第一枪位和第二枪位的顺序循环转换枪位，即，在吹炼过程中，氧枪的枪位在第一枪位和第二枪位之间进行转换。
本申请在一种优选的实施例中，预设枪位转换顺序为顺次以第一枪位和第二枪位的顺序循环转换枪位，第一枪位的范围为1.8～2.2m，第二枪位的范围为1.5～1.7m，预设转换频率为每8～12s转换一次，优选的，可以选择每10秒转换一次。例如，当第一枪位为2m、第二枪位为1.6m时，在向钢液中加入石灰石之后，在利用氧枪对钢液进行吹氧的过程中，先将氧枪的枪位调整至2m，间隔10秒后，将氧枪的枪位调整至1.6m，间隔10秒后，再重新将氧枪的枪位调整至2m，间隔10秒后，再重新将氧枪的枪位调整至1.6m，依次类推对枪位进行循环转换。
进一步，本申请在以预设枪位转换频率和预设枪位转换顺序转换所述氧枪的枪位之后，所述方法还包括：在顶底复吹转炉到达吹炼终点时，控制顶底复吹转炉的底吹强度在0.1-0.15m3/min/t。
本申请通过在所述顶底复吹转炉的供氧量为80～85％时，且在向钢液中加入石灰石之后，当顶底复吹转炉到达吹炼终点，提高底吹的强度，能够进一步促进搅拌，提高搅拌效果，促进化渣以及炉钢渣之间的充分平衡，进一步降低转炉终点的碳氧积。
需要说明的是，在本申请中，供氧量也即转炉内部的供氧比例，转炉内部的供氧比例为转炉内部气体中氧气的含量。
下面给出两个顶底复吹转炉的冶炼方法在实际应用中的具体实施例。
在第一实施例中，在吹炼过程中，当顶底复吹转炉的供氧量为80％时，向钢液中加入块状石灰石，石灰石的加入量为2kg/吨钢。同时，不停转换氧枪的枪位，转换间隔为10秒，即，每间隔10秒转换一次氧枪的枪位。枪位转换顺序为：以高枪位-低枪位的顺序循环转换，例如，当转换次数为4次时，则枪位转换顺序为：高枪位-低枪位-高枪位-低枪位，其中，高枪位为1.8m，低枪位为1.5m。接着，当顶底复吹转炉到达吹炼终点时，控制顶底复吹转炉的底吹强度为0.1m3/min/t，最终，该顶底复吹转炉的炉龄为6546炉，全炉役平均碳氧积为0.0023。
在第二实施例中，在吹炼过程中，当顶底复吹转炉的供氧量为85％时，向钢液中加入块状石灰石，石灰石的加入量为4kg/吨钢。同时，不停转换氧枪的枪位，转换间隔为10秒，即，每间隔10秒转换一次氧枪的枪位。枪位转换顺序为：以高枪位-低枪位的顺序循环转换，例如，当转换次数为4次时，则枪位转换顺序为：高枪位-低枪位-高枪位-低枪位，其中，高枪位为2.2m，低枪位为1.7m。接着，当顶底复吹转炉到达吹炼终点时，控制顶底复吹转炉的底吹强度为0.15m3/min/t，最终，该顶底复吹转炉的炉龄为5895炉，全炉役平均碳氧积为0.0022。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本申请通过在顶底复吹转炉对钢液进行吹炼的过程中，当顶底复吹转炉的供氧量为80～85％时，向钢液中加入石灰石，由于顶底复吹转炉在接近终点时炉渣较稀，加入的石灰石能够直接穿过炉渣层进入钢渣界面，同时，本申请通过在氧枪对加入有石灰石的钢液进行吹氧的过程中转换氧枪的枪位，能够将石灰石快速送入到钢液内部，最终，石灰石在钢液内部分解，产生石灰颗粒和二氧化碳气体，二氧化碳气体与碳反应促进脱碳，石灰颗粒能够成为一氧化碳生成的形核点，利于一氧化碳的生成，并且石灰颗粒还有利于脱磷反应的生成，能够提高转炉的脱磷率，同时，生成的一氧化碳和二氧化碳能够进一步起到搅拌作用，促进化渣以及炉钢渣之间的充分平衡，从而能够进一步降低转炉终点的碳氧积。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。