一种改善薄板坯工艺生产中牌号电工钢瓦垄状缺陷的方法与流程

本发明属于钢铁材料制造领域，具体涉及一种改善薄板坯工艺生产中牌号电工钢瓦垄状缺陷的方法。

背景技术：

薄板坯工艺生产电工钢产品已得到巨大的发展，但薄板坯工艺生产电工钢往往限制在低牌号电工钢，在硅含量较高时，薄板坯工艺生产电工钢产品就会遇到瓦垄状缺陷的问题。

瓦垄状缺陷是指产品表面沿轧向常出现凹凸不平的瓦垄状缺陷，这使叠片系数降低约2%，磁性能变坏和绝缘层间电阻降低。此外，由于铸坯中的等轴晶和柱状晶尺寸差别太大，使一卷产品晶粒尺寸差别也增大，磁性不均匀。一般常规工艺流程在si＞2%时连铸生产钢才会发生瓦垄状缺陷，一般常规工艺最有效的解决方法是增加连铸末端电磁搅拌设备。

而薄板坯工艺生产电工钢产品发生瓦垄状缺陷的硅含量要低的多，甚至在1.0%左右就有瓦垄状缺陷出现，而且由于薄板坯工艺的特殊性，加装末端电磁搅拌设备几乎不可能。对于薄板坯工艺生产中高牌号电工钢产品的瓦垄状缺陷问题没能得到有效的解决，严重制约了薄板坯工艺生产中高牌号电工钢产品的发展和进步。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种改善薄板坯工艺生产中牌号电工钢瓦垄状缺陷的方法。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种改善薄板坯工艺生产中牌号电工钢瓦垄状缺陷的方法，所述方法包括以下步骤：

（1）电工钢化学成分控制；

（2）中包钢水过热度控制；

（3）铸坯粗轧开轧温度、粗轧压下量控制；

（4）铸坯终轧、卷取温度控制；

（5）轧后控制。

本发明所述步骤（1）中中牌号电工钢化学成分控制，其化学成分及质量百分含量控制为：c≤0.005%，mn：0.43-0.47%，si：1.05-1.15%，s≤0.004%，p≤0.04%，als：0.33-0.36%，n≤0.004%，ti≤0.003%。

本发明所述步骤（2）中中包钢水过热度控制，过热温度≤20℃。

本发明所述步骤（3）中铸坯粗轧开轧温度控制，开轧温度≥1150℃。

本发明所述步骤（3）中铸坯粗轧总压下量控制为60-80%，以打碎粗大的柱状晶。

本发明所述步骤（4）中铸坯终轧温度控制，终轧温度≥880℃。

本发明所述步骤（4）中铸坯卷取温度控制，卷取温度≥700℃。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明工艺控制简单，不涉及设备改造和添加，只对工艺控制和成分进行调整，消除了薄板坯工艺生产中牌号电工钢产品瓦垄状缺陷，提高了电工钢钢带冷轧后的表面质量，提高了成品的总体电磁性能。

附图说明

图1为实施例1带钢表面质量图；

图2为实施例1带钢表面质量图；

图3为常规电工钢产品瓦垄状缺陷图；

图4为常规电工钢产品瓦垄状缺陷图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

50w600电工钢生产方法包括以下步骤：（1）电工钢化学成分控制；（2）中包钢水过热度控制；（3）铸坯粗轧开轧温度、粗轧压下量控制；（4）铸坯终轧、卷取温度控制；（5）轧后控制。具体工艺步骤如下：

（1）化学成分控制：化学成分及质量百分含量控制为：c：0.0042%，mn：0.43%，si：1.05%，s：0.003%，p：0.015%，als：0.33%，n：0.0019%，ti：0.0021%；

（2）中包钢水过热度控制：中包过热度为15℃；

（3）铸坯粗轧开轧温度控制：开轧温度为1198℃；

（4）铸坯粗轧压下量控制：总压下量为77%；

精轧阶段控制如下：f1：15.5mm→10.3mm；f2：10.3mm→6.5mm；f3：6.5mm→4.3mm；f4：4.3mm→3.0mm；f5：3.0mm→2.5mm；

（5）铸坯终轧、卷取温度控制：终轧温度为894℃；卷取温度为717℃。

未采用本发明方法生产的带钢表面质量见附图1；方法为mn：0.18-0.25%；过热度20-40℃；开轧温度≤1050℃；入精轧厚度25-30mm，终轧840-880℃，卷取660-700℃。

本实施例生产的带钢表面质量见附图1、2（其他实施例相同，省略附图），常规电工钢产品瓦垄状缺陷见图3、4。

通过附图可以看出：采用本发明方法生产的钢卷没有瓦楞状缺陷，表面光洁如镜；而未采用本发明生产的钢卷表面存在密布的条纹状瓦楞缺陷，影响产品美观并降低叠片系数，影响最终用户的产品使用。

实施例2

50w600电工钢生产方法包括以下步骤：（1）电工钢化学成分控制；（2）中包钢水过热度控制；（3）铸坯粗轧开轧温度、粗轧压下量控制；（4）铸坯终轧、卷取温度控制；（5）轧后控制。具体工艺步骤如下：

（1）电工钢化学成分控制：化学成分及质量百分含量控制为：c：0.005%，mn：0.47%，si：1.15%，s：0.004%，p：0.04%，als：0.36%，n：0.004%，ti：0.003%；

（2）中包钢水过热度控制：中包过热度为20℃；

（3）铸坯粗轧开轧温度控制：开轧温度为1150℃；

（4）铸坯粗轧压下量控制：总压下量为70%；

精轧阶段控制如下：f1：15.5mm→10.3mm；f2：10.3mm→6.5mm；f3：6.5mm→4.3mm；f4：4.3mm→3.0mm；f5：3.0mm→2.5mm；

（5）铸坯终轧、卷取温度控制：终轧温度为880℃；卷取温度为700℃。

未采用本发明方法生产的带钢表面质量见附图1；方法为mn：0.18-0.25%；过热度20-40℃；开轧温度≤1050℃；入精轧厚度25-30mm，终轧840-880℃，卷取660-700℃。

实施例3

50w600电工钢生产方法包括以下步骤：（1）电工钢化学成分控制；（2）中包钢水过热度控制；（3）铸坯粗轧开轧温度、粗轧压下量控制；（4）铸坯终轧、卷取温度控制；（5）轧后控制。具体工艺步骤如下：

（1）电工钢化学成分控制：化学成分及质量百分含量控制为：c：0.003%，mn：0.45%，si：1.10%，s：0.002%，p：0.0011%，als：0.35%，n：0.0018%，ti：0.0012%；

（2）中包钢水过热度控制：中包过热度为17℃；

（3）铸坯粗轧开轧温度控制：开轧温度为1180℃；

（4）铸坯粗轧压下量控制：总压下量为80%；

精轧阶段控制如下：f1：15.5mm→10.3mm；f2：10.3mm→6.5mm；f3：6.5mm→4.3mm；f4：4.3mm→3.0mm；f5：3.0mm→2.5mm；

（5）铸坯终轧、卷取温度控制：终轧温度为890℃；卷取温度为720℃。

未采用本发明方法生产的带钢表面质量见附图1；方法为mn：0.18-0.25%；过热度20-40℃；开轧温度≤1050℃；入精轧厚度25-30mm，终轧840-880℃，卷取660-700℃。

实施例4

50w600电工钢生产方法包括以下步骤：（1）电工钢化学成分控制；（2）中包钢水过热度控制；（3）铸坯粗轧开轧温度、粗轧压下量控制；（4）铸坯终轧、卷取温度控制；（5）轧后控制。具体工艺步骤如下：

（1）电工钢化学成分控制：化学成分及质量百分含量控制为：c：0.0035%，mn：0.46%，si：1.11%，s：0.002%，p：0.0015%，als：0.34%，n：0.0019%，ti：0.0013%；

（2）中包钢水过热度控制：中包过热度为18℃；

（3）铸坯粗轧开轧温度控制：开轧温度为1190℃；

（4）铸坯粗轧压下量控制：总压下量为60%；

精轧阶段控制如下：f1：15.5mm→10.3mm；f2：10.3mm→6.5mm；f3：6.5mm→4.3mm；f4：4.3mm→3.0mm；f5：3.0mm→2.5mm；

（5）铸坯终轧、卷取温度控制：终轧温度为900℃；卷取温度为710℃。

未采用本发明方法生产的带钢表面质量见附图1；方法为mn：0.18-0.25%；过热度20-40℃；开轧温度≤1050℃；入精轧厚度25-30mm，终轧840-880℃，卷取660-700℃。

常规方法生产的电工钢成品平均铁损为：4.2(w/kg)，磁感为：1.71(t)；采用本发明方法生产的电工钢成品平均铁损为：3.8(w/kg)，磁感为：1.73(t)。

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。