本发明涉及曲轴箱制备技术领域，具体为一种玻璃钢材料用曲轴箱制作工艺。
背景技术：
气缸体下部用来安装曲轴的部位称为曲轴箱，曲轴箱分上曲轴箱和下曲轴箱。上曲轴箱与气缸体铸成一体，下曲轴箱用来贮存润滑油，并封闭上曲轴箱，故又称为油底壳图。油底壳受力很小，一般采用薄钢板冲压而成，其形状取决于发动机的总体布置和机油的容量。油底壳内装有稳油挡板，以防止汽车颠动时油面波动过大。油底壳底部还装有放油螺塞，通常放油螺塞上装有永久磁铁，以吸附润滑油中的金属屑，减少发动机的磨损。在上下曲轴箱接合面之间装有衬垫，防止润滑油泄漏。现有技术中玻璃钢材料用曲轴箱制备工艺复杂，制作时间长，人工成本高，而且制得曲轴箱瑕疵较多，质量差。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种玻璃钢材料用曲轴箱制作工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种玻璃钢材料用曲轴箱制作工艺,包括以下步骤：
a、将耐火材料构成的覆膜砂加入模具中制作泥芯；
b、树脂砂造型；
c、熔炼浇注；
d、清理得到成品。
优选的，所述步骤b中树脂砂造型工艺包括以下步骤：
a、造型前要检查模具是否完整；
b、清理模具表面；
c、套砂箱、安防浇冒口；
d、填树脂砂，压实；
e、固化；
f、清理型腔；
g、合箱。
优选的，所述步骤c中浇注工艺包括以下步骤：
a、准备含如下化学百分比含量的原料：c：3.1%-3.5%；si：1.8%-2.4%；mn：0.4%-0.8%；p≤0.35%；s≤0.125%；cu≤0.65%；cr%0.15%-0.35%；其余为fe；
b、将上述原料表面添加珍珠砂加热至熔炼温度，熔炼成铁水；
c、在浇包中放置孕育剂和铝液，并对浇包用铁水进行预热；
d、将铁水倒入浇包，孕育后迅速扒渣后形成浇注液，在浇注液表面覆盖集渣剂，扒渣后将浇注液倒入砂箱中，当浇注液溢出砂箱上冒口，完成浇注并形成铸件；
e、浇注完成后立即加入冒口覆盖剂，并使铸件在砂箱中保温48小时以上。
优选的，所述步骤d中清理包括以下步骤：
a、切割：切铸件边缘的多余部分，在切割时，切割片应离开铸件本体1-2mm，防止切伤铸件本体；之后切割冒口，去除冒口时，切割片应离开铸件本体1-2mm，防止切伤铸件本体；
b、粗磨：对于铸件本体四周合模线，分型线和芯头披缝要打磨平整，不得有明显凸起；之后打磨铸件的三个冒口，使其平整，无凸起；
c、精磨：用小磨光机对铸件分型面和芯头披缝处进行打磨，用磨光机、磨头或其他工具去除铸件表面和铸件内腔粘砂、结疤，飞边、毛刺；之后用钻头机对内部多肉处进行打磨，即得到成品。
优选的，所述步骤f中清理型腔包括以下步骤：
a、口杯及四周外缘，磨去多余的毛边；
b、分型面，磨去顶杆处凸台，使之平整；
c、修理型腔及浇注系统，刮掉棱角处及芯头部位的残砂；
d、吹净壳型、坭芯表面的浮砂、尘埃等杂物。
优选的，所述步骤g中合箱前的砂箱中放置泥芯，安放泥芯前，再次吹净砂箱内的浮砂、尘埃；之后放入泥芯后用耐火泥密封，泥芯安放不松动后四周上胶水；之后准备合箱，合箱时采用导栓定位合箱，合箱后放上浇口与排气冒口。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明操作方法简单，制作时间短，人工成本低，制得曲轴箱无毛刺、粘砂、结疤，表面均匀平整，制作过程中不会划伤铸件表面，制作效率和质量均较高；通过本发明的工艺能够有效的提高铸件的合格率，降低了生产企业成本的同时，增加了企业的效益。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供一种技术方案：一种玻璃钢材料用曲轴箱制作工艺,包括以下步骤：
a、将耐火材料构成的覆膜砂加入模具中制作泥芯；
b、树脂砂造型；
c、熔炼浇注；
d、清理得到成品。
本实施例中，步骤b中树脂砂造型工艺包括以下步骤：
a、造型前要检查模具是否完整；
b、清理模具表面；
c、套砂箱、安防浇冒口；
d、填树脂砂，压实；
e、固化；
f、清理型腔；
g、合箱。
其中，步骤f中清理型腔包括以下步骤：
a、口杯及四周外缘，磨去多余的毛边；
b、分型面，磨去顶杆处凸台，使之平整；
c、修理型腔及浇注系统，刮掉棱角处及芯头部位的残砂；
d、吹净壳型、坭芯表面的浮砂、尘埃等杂物。
另外，步骤g中合箱前的砂箱中放置泥芯，安放泥芯前，再次吹净砂箱内的浮砂、尘埃；之后放入泥芯后用耐火泥密封，泥芯安放不松动后四周上胶水；之后准备合箱，合箱时采用导栓定位合箱，合箱后放上浇口与排气冒口。
本实施例中，步骤c中浇注工艺包括以下步骤：
a、准备含如下化学百分比含量的原料：c：3.1%-3.5%；si：1.8%-2.4%；mn：0.4%-0.8%；p≤0.35%；s≤0.125%；cu≤0.65%；cr%0.15%-0.35%；其余为fe；
b、将上述原料表面添加珍珠砂加热至熔炼温度，熔炼成铁水；
c、在浇包中放置孕育剂和铝液，并对浇包用铁水进行预热；
d、将铁水倒入浇包，孕育后迅速扒渣后形成浇注液，在浇注液表面覆盖集渣剂，扒渣后将浇注液倒入砂箱中，当浇注液溢出砂箱上冒口，完成浇注并形成铸件；孕育时先将处理包预热至600-800℃，清除包底残渣铁块；之后向堤坝装入球化剂，上面覆盖孕育剂3-10的粒度，其粒度等于或小于球化剂；然后再覆盖无锈的铁豆或冲片，并将其舂实；铁水冲入时应对准球化坑另一侧，冲入到550±20kg，待沸腾将要结束处理完毕，加除渣；
e、浇注完成后立即加入冒口覆盖剂，并使铸件在砂箱中保温48小时以上。
另外，本实施例中，步骤d中清理包括以下步骤：
a、切割：切铸件边缘的多余部分，在切割时，切割片应离开铸件本体1-2mm，防止切伤铸件本体；之后切割冒口，去除冒口时，切割片应离开铸件本体1-2mm，防止切伤铸件本体；
b、粗磨：对于铸件本体四周合模线，分型线和芯头披缝要打磨平整，不得有明显凸起；之后打磨铸件的三个冒口，使其平整，无凸起；
c、精磨：用小磨光机对铸件分型面和芯头披缝处进行打磨，用磨光机、磨头或其他工具去除铸件表面和铸件内腔粘砂、结疤，飞边、毛刺；之后用钻头机对内部多肉处进行打磨，即得到成品。
本发明操作方法简单，制作时间短，人工成本低，制得曲轴箱无毛刺、粘砂、结疤，表面均匀平整，制作过程中不会划伤铸件表面，制作效率和质量均较高；通过本发明的工艺能够有效的提高铸件的合格率，降低了生产企业成本的同时，增加了企业的效益。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。