处理红土镍矿的方法和系统与流程

本发明属于化工冶金领域，具体而言，本发明涉及处理红土镍矿的方法和系统。

背景技术：

镍是一种重要的有色金属，主要由红土镍矿和硫化镍矿冶炼而来。由于近年来镍消耗量的不断增加以及硫化镍矿储量不断减少，红土镍矿的开发日益受到重视。红土镍矿基本上分为两类：一类是褐铁矿型，位于矿床的上部，是风化淋滤作用的结果，这类红土镍矿铁多、硅少、镁少、镍较低，但含钴量较高，宜采用湿法冶金工艺处理，所得的炉渣可用于钢的生产；另一类是硅镁镍矿，位于矿床的下部，由于风化富集，这类红土镍矿多硅、多镁、低铁、低钴，但镍含量较高，因而又被称之为镁质硅酸镍矿，这种矿石宜采用火法冶金工艺处理，所得的炉渣可用于生产建筑材料和化肥。而处于中间过渡层的矿石可以采用火法冶金，也可以采用湿法冶金工艺进行处理。

采用传统的火法冶金工艺冶炼红土镍矿的工艺方法均存在以下不足：环境污染严重，能耗高，违背国家环保政策和能源政策；要求矿石原料有较高的镍品位；回转窑还原温度低、易结圈；生产成品的镍品位低；产率低。随着高品位硫化镍矿的枯竭及国内不锈钢产业的快速发展，低品位红土镍矿已经成为生产镍铁产品的主要原料。由此，需进一步改进现有红土镍矿生产工艺流程长、设备投资大、生产成本高和能耗高等缺陷。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种处理红土镍矿的方法和系统。该方法通过在原料中配入石灰石，并通过调节石灰石的配入量来控制混合物料的碱度，从而降低生产过程能耗，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、应用范围广泛等优点。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种处理红土镍矿的方法，根据本发明的实施例，该方法包括：

(1)将红土镍矿进行预处理，以便得到红土镍矿颗粒；

(2)将还原煤进行预处理，以便得到还原煤颗粒；

(3)将石灰石进行预处理，以便得到石灰石颗粒，其中，所述石灰石颗粒包括粗粒度石灰石颗粒和细粒度石灰石颗粒；

(4)将所述红土镍矿颗粒、所述还原煤颗粒和所述石灰石颗粒进行混合处理，以便得到混合物料；

(5)将所述混合物料进行还原处理，以便得到还原物料；

(6)将所述还原物料进行水淬-跳汰分选处理，以便得到镍铁粒和一次尾渣。

根据本发明实施例的处理红土镍矿的方法通过将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒与石灰石颗粒进行混合，且石灰石颗粒由粗粒度和细粒度按一定比例混匀而成，由于混合物料中配入粗粒度石灰石，在高温还原焙烧过程中分解成氧化钙，其中的一部分并没有充分参与反应，仍以cao形式存在，水淬时还原物料中未反应的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使还原物料破裂，碎裂的还原物料可直接经跳汰分选得到部分镍铁粒；此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件，同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍还原率又可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大，从而实现镍铁的高效回收。由此，该方法可在不影响镍铁粒品质的前提下，降低石灰石预处理的能源消耗，减少后续还原物料的破碎工序，进而缩短工艺流程、降低设备投资，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、应用范围广泛等优点。

另外，根据本发明上述实施例的处理红土镍矿的方法还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述处理红土镍矿的方法进一步包括：(7)将步骤(6)得到的所述一次尾渣进行渣铁分离处理，以便得到镍铁产品和二次尾渣。由此，有利于提高镍铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(3)中，所述粗粒度石灰石颗粒的粒度不高于5mm，所述细粒度石灰石颗粒的粒度不高于0.5mm。由此，可以进一步提高镍铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(3)中，在所述石灰石颗粒中，所述粗粒度石灰石颗粒与所述细粒度石灰石颗粒的质量比为(0.4～0.8)：1。由此，可以进一步提高镍铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(4)中，将所述红土镍矿颗粒、所述还原煤颗粒和所述石灰石颗粒按照质量比为100：(10～30)：(10～15)进行混合。由此，可以进一步提高镍铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，在步骤(5)中，将所述混合物料进行还原处理之前，预先在所述还原装置的底部铺厚度为5～10mm的兰炭。由此，有利于还原物料出料。

在本发明的再一个方面，本发明提出了一种实施上述处理红土镍矿的方法的系统。根据本发明的实施例，该系统包括：

红土镍矿预处理单元，所述红土镍矿预处理单元具有红土镍矿入口和红土镍矿颗粒出口；

还原煤预处理单元，所述还原煤预处理单元具有还原煤入口和还原煤颗粒出口；

石灰石预处理单元，所述石灰石预处理单元具有石灰石入口、粗粒度石灰石颗粒出口和细粒度石灰石颗粒出口；

混合装置，所述混合装置具有红土镍矿颗粒入口、还原煤颗粒入口、石灰石颗粒入口和混合物料出口，所述红土镍矿颗粒入口与所述红土镍矿出口相连，所述还原煤颗粒入口与所述还原煤颗粒出口相连，所述石灰石颗粒入口分别与所述粗粒度石灰石颗粒出口和所述细粒度石灰石颗粒出口相连；

还原装置，所述还原装置具有混合物料入口和还原物料出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连；

水淬-跳汰分选装置，所述水淬-跳汰分选装置具有还原物料入口、镍铁粒出口和一次尾渣出口，所述还原物料入口与所述还原物料出口相连。

根据本发明实施例的处理红土镍矿的系统通过将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒与石灰石颗粒进行混合，且石灰石颗粒由粗粒度和细粒度按一定比例混匀而成，由于混合物料中配入粗粒度石灰石，在高温还原焙烧过程中分解成氧化钙，其中的一部分并没有充分参与反应，仍以cao形式存在，水淬时还原物料中未反应的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使还原物料破裂，碎裂的还原物料可直接经跳汰分选得到部分镍铁粒；此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件，同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍还原率又可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大，从而实现镍铁的高效回收。由此，该系统可在不影响镍铁粒品质的前提下，降低石灰石预处理的能源消耗，减少后续还原物料的破碎工序，进而缩短工艺流程、降低设备投资，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、应用范围广泛等优点。

另外，根据本发明上述实施例的处理红土镍矿的系统还可以具有如下附加的技术特征：

在本发明的一些实施例中，所述处理红土镍矿的系统进一步包括：熔分装置，所述熔分装置具有一次尾渣入口、镍铁产品出口和二次尾渣出口，所述一次尾渣入口与所述一次尾渣出口相连。由此，有利于提高镍铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，所述红土镍矿预处理单元包括依次相连的红土镍矿烘干装置、红土镍矿破碎装置和红土镍矿筛分装置。由此，可以进一步提高镍铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，所述还原煤预处理单元包括依次相连的还原煤烘干装置、还原煤破碎装置和还原煤筛分装置。由此，可以进一步提高镍铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，所述石灰石预处理单元包括依次相连的石灰石烘干装置、石灰石破碎装置和石灰石筛分装置。由此，可以进一步提高镍铁的回收率。

在本发明的一些实施例中，所述还原装置为蓄热式转底炉。由此，可以进一步提高镍铁的回收率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明一个实施例的处理红土镍矿的方法流程示意图；

图2是根据本发明再一个实施例的处理红土镍矿的方法流程示意图；

图3是根据本发明一个实施例的处理红土镍矿的系统结构示意图；

图4是根据本发明再一个实施例的处理红土镍矿的系统结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的一个方面，本发明提出了一种处理红土镍矿的方法。根据本发明的实施例，参考图1，该方法包括：

s100：将红土镍矿进行预处理

该步骤中，将红土镍矿进行预处理，以便得到红土镍矿颗粒。具体的，红土镍矿的预处理过程包括下列步骤：先将红土镍矿进行烘干，去除红土镍矿中的水分，接着将烘干后的红土镍矿进行破碎，得到粒度不等的破碎后红土镍矿，再经筛分后得到红土镍矿颗粒，从而可以提高红土镍矿颗粒的比表面积，进而增加红土镍矿颗粒与混合物料中的还原煤颗粒和石灰石颗粒的接触面积，提高混合物料的还原效率，并降低能耗。

根据本发明的再一个实施例，红土镍矿颗粒的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，红土镍矿颗粒中粒度不高于2mm的可以占80％以上。发明人经过大量实验意外发现，该粒径范围内的红土镍矿颗粒可显著提高混合物料的还原效率，从而提高镍铁的回收率，同时节约能耗。

s200：将还原煤进行预处理

该步骤中，将还原煤进行预处理，以便得到还原煤颗粒。具体的，还原煤的预处理过程包括下列步骤：先将还原煤进行烘干，去除还原煤中的水分，接着将烘干后的还原煤进行破碎，得到粒度不等的破碎后还原煤，再经筛分后得到还原煤颗粒，从而提高还原煤颗粒的比表面积，进而增加还原煤颗粒与混合物料中的红土镍矿颗粒和石灰石颗粒的接触面积，提高混合物料的还原效率，并降低能耗。具体的，还原煤可以采用无烟煤、褐煤、烟煤。

根据本发明的一个实施例，还原煤颗粒的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原煤颗粒的粒度可以为不高于1mm。发明人经过大量实验意外发现，该粒度范围的还原煤颗粒可显著提高混合物料的还原效率，从而提高镍铁的回收率，同时节约能耗。

s300：将石灰石进行预处理

该步骤中，将石灰石进行预处理，以便得到石灰石颗粒，其中，石灰石颗粒是由粗粒度和细粒度按一定比例混匀而成的，可保证混合物料在经还原处理后，还原物料中还有未反应的氧化钙，有利于还原物料水淬时其中的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使还原物料破裂，碎裂的还原物料可直接经分选得到部分镍铁粒，此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件，同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍还原率又可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大。

具体的，石灰石预处理过程包括下列步骤：先将石灰石进行烘干，去除石灰石中的水分，接着将烘干后的石灰石进行破碎，得到粒度不等的破碎后石灰石，再经筛分后得到粗粒度石灰石颗粒和细粒度石灰石颗粒，可保证混合物料在经还原处理后，还原物料中还有未反应的氧化钙，有利于还原物料水淬时其中的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使还原物料破裂，碎裂的还原物料可直接经跳汰分选得到部分镍铁粒；此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件；同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍还原率又可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大。

根据本发明的一个实施例，粗粒度石灰石颗粒和细粒度石灰石颗粒的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，粗粒度石灰石颗粒的粒度不高于5mm，优选3～5mm，细粒度石灰石颗粒粒度不高于0.5mm。发明人发现，石灰石颗粒由粗粒度石灰石颗粒和细粒度石灰石颗粒组成可保证混合物料在经还原处理后，混合物料中还有未反应的氧化钙，有利于还原物料水淬时其中的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使混合物料破裂，碎裂的混合物料可直接经跳汰分选得到部分镍铁粒；此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件；同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍还原率又可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大。

根据本发明的再一个实施例，石灰石颗粒中粗粒度石灰石颗粒与细粒度石灰石颗粒的质量比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，粗粒度石灰石颗粒与细粒度石灰石颗粒的质量比可以为(0.4～0.8)：1。发明人发现，粗颗粒石灰石配入量过高时，不仅影响还原效果，还导致资源浪费，当粗粒度石灰石颗粒配入量小时，不能实现金属化球团水淬自破裂的技术效果，增加生产过程能耗。由此，采用该混合比例可以在降低能耗的同时提高物料的还原效果。

s400：将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒进行混合处理

该步骤中，将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒进行混合处理，以便得到混合物料。发明人发现，在混合物料中，石灰石颗粒的配入量要保证混合物料的碱度，即混合物料中氧化镁和氧化钙的总质量与氧化硅和氧化铝的总质量的比值，发明人经过大量实验意外发现，混合物料的碱度在0.5-0.8，优选0.6-0.7时，既可提高镍还原率又可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大。此外，混合物料中因含有粗粒度的石灰石颗粒，经还原反应后，仍有未反应的氧化钙存在，在混合物料进行水淬处理时，氧化钙与水反应，放热膨胀，使混合物料破碎，经分选处理后可直接得到部分镍铁粒，减少工艺的能耗，且在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件。

根据本发明的一个实施例，红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒的混合质量比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，可以将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒按照质量比为100：(10～30)：(10～15)进行混合。发明人发现，还原煤颗粒和石灰石颗粒配入量过低会影响混合物料的还原效果，配入量过高时，并不能提高产品的技术指标，且会造成还原煤资源浪费，提高生产成本。

s500：将混合物料进行还原处理

该步骤中，将混合物料进行还原处理，以便得到还原物料。具体的，还原处理可以在蓄热式转底炉中进行。由此，有利于提高混合球团的还原效率。

根据本发明的一个实施例，还原处理的条件并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原处理的温度可以为1300～1450摄氏度，时间可以为30～60分钟。发明人经过大量实验意外发现，若还原温度过低会使还原反应不彻底，导致镍铁的回收率降低，且会增加还原物料中渣的粘度，进而影响镍铁粒的聚集，而如温度过高会使铁熔化，使碳上浮，渣中氧化亚铁含量升高，渣的粘度过低，同样影响镍铁粒的聚集，而还原处理的时间过长并不能进一步增加还原物料的金属化率，反而导致能耗的浪费，而若时间过短，则会使得混合物料在还原装置内还原不充分。由此，采用本发明提出的还原处理的条件可显著提高混合物料的还原效率，有利于镍铁粒的聚集和长大，同时节约能耗。

根据本发明的再一个实施例，将混合物料进行还原处理之前，预先在蓄热式转底炉的底部铺厚度为5～10mm的兰炭。发明人发现，由于红土镍矿颗粒直接还原生产镍铁粒工艺的温度更高，混合物料经还原后炉渣呈半熔融状态，为了防止半熔融状态的炉渣粘接在还原装置中影响出料，所以预先在还原装置底部铺好一层兰炭方便出料。

s600：将还原物料进行水淬-跳汰分选处理

该步骤中，将还原物料进行水淬-跳汰分选处理，以便得到镍铁粒和一次尾渣。发明人发现，因混合物料中含有粗粒度的石灰石颗粒，经还原反应后，仍有未反应的氧化钙存在，在还原物料进行水淬处理时，氧化钙与水反应，放热膨胀，使还原物料破碎，经分选处理后可直接得到部分镍铁粒，减少工艺的能耗。具体的，水淬-跳汰分选处理包括水淬处理和跳汰分选处理，并且跳汰分选过程中，跳汰机频率控制为50-70次/min。

根据本发明实施例的处理红土镍矿的方法通过将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒与石灰石颗粒进行混合，且石灰石颗粒由粗粒度和细粒度按一定比例混匀而成，由于混合物料中配入粗粒度石灰石，在高温还原焙烧过程中分解成氧化钙，其中的一部分并没有充分参与反应，仍以cao形式存在，水淬时还原物料中未反应的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使还原物料破裂，碎裂的还原物料可直接经跳汰分选得到部分镍铁粒；此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件，同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍还原率又可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大，从而实现镍铁的高效回收。由此，该方法可在不影响镍铁粒品质的前提下，降低石灰石预处理的能源消耗，减少后续还原物料的破碎工序，进而缩短工艺流程、降低设备投资，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、应用范围广泛等优点。

另外，根据本发明的实施例，参考图2，上述处理红土镍矿的方法进一步包括：

s700：将s600得到的一次尾渣进行熔分处理

该步骤中，将s600得到的一次尾渣进行熔分处理，以便得到镍铁产品和二次尾渣。发明人发现，通过将一次尾渣进行熔分处理，可将一次尾渣中的镍铁产品充分回收，从而进一步提高镍铁的回收率。具体的，熔分处理温度为1580-1620℃。

综上，根据本发明的实施例，上述处理红土镍矿的方法至少具有下列所述优点之一：

根据本发明实施例的处理红土镍矿的方法通过在混合物料中配入不同粒度的石灰石颗粒，可提高混合物料的透气性，改善混合物料的还原条件，同时可在不影响产品指标的前提下，降低石灰石预处理的能源消耗，减少后续还原物料的破碎工序，缩短工艺流程，降低设备投资及生产能耗；

根据本发明实施例的处理红土镍矿的方法还原装置采用了蓄热式燃烧技术，可使用劣质或低品质燃料，降低了燃料成本，可在国内和缺少天然气和优质燃料的地区推广。

在本发明的再一个方面，本发明提出了一种实施上述处理红土镍矿的方法的系统。根据本发明的实施例，参考图3，该系统包括：红土镍矿预处理单元100、还原煤预处理单元200、石灰石预处理单元300、混合装置400、还原装置500和水淬-跳汰分选装置600。

根据本发明的实施例，红土镍矿预处理单元100具有红土镍矿入口101和红土镍矿颗粒出口102，且适于将红土镍矿进行预处理，以便得到红土镍矿颗粒。根据本发明的一个实施例，红土镍矿预处理单元可以包括依次相连的红土镍矿烘干装置、红土镍矿破碎装置和红土镍矿筛分装置。具体的，先将红土镍矿进行烘干，去除红土镍矿中的水分，接着将烘干后的红土镍矿进行破碎，得到粒度不等的破碎后红土镍矿，再经筛分后得到红土镍矿颗粒，从而可以提高红土镍矿颗粒的比表面积，进而增加红土镍矿颗粒与混合物料中的还原煤颗粒和石灰石颗粒的接触面积，提高混合物料的还原效率，并降低能耗。

根据本发明的再一个实施例，红土镍矿颗粒的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，红土镍矿颗粒中粒度不高于2mm的可以占80％以上。发明人经过大量实验意外发现，该粒径范围内的红土镍矿颗粒可显著提高混合物料的还原效率，从而提高镍铁的回收率，同时节约能耗。

根据本发明的实施例，还原煤预处理单元200具有还原煤入口201和还原煤颗粒出口202，且适于将还原煤进行预处理，以便得到还原煤颗粒。由此，有利于提高还原煤颗粒的品质，进而提高镍铁的回收率。

根据本发明的一个实施例，还原煤预处理单元可以包括依次相连的还原煤烘干装置、还原煤破碎装置和还原煤筛分装置。具体的，先将还原煤进行烘干，去除还原煤中的水分，接着将烘干后的还原煤进行破碎，得到粒度不等的破碎后还原煤，再经筛分后得到还原煤颗粒，从而提高还原煤颗粒的比表面积，进而增加还原煤颗粒与混合物料中的红土镍矿颗粒和石灰石颗粒的接触面积，提高混合物料的还原效率，并降低能耗。具体的，还原煤可以采用无烟煤、褐煤、烟煤等。

根据本发明的再一个实施例，还原煤颗粒的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原煤颗粒的粒度可以为不高于1mm。发明人经过大量实验意外发现，该粒度范围的还原煤颗粒可显著提高混合物料的还原效率，从而提高镍铁的回收率，同时节约能耗。

根据本发明的实施例，石灰石预处理单元300具有石灰石入口301、粗粒度石灰石颗粒出口302和细粒度石灰石颗粒出口303，且适于将石灰石进行预处理，以便分别得到粗粒度石灰石颗粒和细粒度石灰石颗粒。具体的，石灰石颗粒是由粗粒度和细粒度按一定比例混匀而成，可保证混合物料在经还原处理后，还原物料中还有未反应的氧化钙，有利于还原物料水淬时其中的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使还原物料破裂，碎裂的还原物料可直接经跳汰分选得到部分镍铁粒，此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件，同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍的还原率，也可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大。

根据本发明的一个实施例，石灰石预处理单元可以包括依次相连的石灰石烘干装置、石灰石破碎装置和石灰石筛分装置。具体的，先将石灰石进行烘干，去除石灰石中的水分，接着将烘干后的石灰石进行破碎，得到粒度不等的破碎后石灰石，再经筛分后得到粗粒度石灰石颗粒和细粒度石灰石颗粒，可保证混合物料在经还原处理后，还原物料中还有未反应的氧化钙，有利于还原物料水淬时其中的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使还原物料破裂，碎裂的还原物料可直接经磁选得到部分镍铁粒；此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件；同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍的还原率，也可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大。

根据本发明的再一个实施例，粗粒度石灰石颗粒和细粒度石灰石颗粒的粒度并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，粗粒度石灰石颗粒的粒度不高于5mm，优选3～5mm，细粒度石灰石颗粒的粒度不高于0.5mm。发明人发现，石灰石颗粒由粗粒度石灰石颗粒和细粒度石灰石颗粒组成可保证混合物料在经还原处理后，混合物料中还有未反应的氧化钙，有利于还原物料水淬时其中的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使混合物料破裂，碎裂的混合物料可直接经分选得到部分镍铁粒；此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件；同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍的还原率，也可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大。

根据本发明的又一个实施例，粗粒度石灰石颗粒与细粒度石灰石颗粒的质量比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，粗粒度石灰石颗粒与细粒度石灰石颗粒的质量比可以为(0.4～0.8)：1。发明人发现，粗颗粒石灰石配入量过高时，不仅影响还原效果，还导致资源浪费，当粗粒度石灰石颗粒配入量小时，不能实现金属化球团水淬自破裂的技术效果，增加生产过程能耗。由此，采用该混合比例可以在降低能耗的同时提高物料的还原效果。

根据本发明的实施例，混合装置400具有红土镍矿颗粒入口401、还原煤颗粒入口402、石灰石颗粒入口403和混合物料出口404，红土镍矿颗粒入口401与红土镍矿颗粒出口102相连，还原煤颗粒入口402与还原煤颗粒出口202相连，石灰石颗粒入口403分别与粗粒度石灰石颗粒出口302和细粒度石灰石颗粒出口303相连，且适于将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒进行混合处理，以便得到混合物料。发明人发现，在混合物料中，石灰石颗粒的配入量要保证混合物料的碱度，即混合物料中氧化镁和氧化钙的总质量与氧化硅和氧化铝的总质量的比值，发明人经过大量实验意外发现，混合物料的碱度在0.5-0.8，优选0.6-0.7时，既可提高镍的还原率，也可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大。此外，混合物料中因含有粗粒度的石灰石颗粒，其与红土镍矿颗粒和还原煤颗粒的接触面积小，经还原反应后，仍有未反应的氧化钙存在，在混合物料进行水淬处理时，氧化钙与水反应，放热膨胀，使混合物料破碎，经分选处理后可直接得到部分镍铁粒，减少工艺的能耗，且在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件。

根据本发明的一个实施例，红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒的混合质量比并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，可以将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒按照质量比为100：(10～30)：(10～15)进行混合。发明人发现，还原煤颗粒和石灰石颗粒配入量过低会影响混合物料的还原效果，配入量过高时，并不能提高产品的技术指标，且会造成还原煤资源浪费，提高生产成本。

根据本发明的实施例，还原装置500具有混合物料入口501和还原物料出口502，混合物料入口501与混合物料出口404相连，且适于将混合物料进行还原处理，以便得到还原物料。

根据本发明的一个实施例，还原装置并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原装置可以为蓄热式转底炉。由此，有利于提高混合球团的还原效率。

根据本发明的再一个实施例，还原处理的条件并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的一个具体实施例，还原处理的温度可以为1300～1450摄氏度，时间可以为30～60分钟。发明人经过大量实验意外发现，若还原温度过低会使还原反应不彻底，导致镍铁的回收率降低，且会增加还原物料中渣的粘度，进而影响镍铁粒的聚集，而如温度过高会使铁熔化，使碳上浮，渣中氧化亚铁含量升高，渣的粘度过低，同样影响镍铁粒的聚集，而还原处理的时间过长并不能进一步增加还原物料的金属化率，反而导致能耗的浪费，而若时间过短，则会使得混合物料在还原装置内还原不充分。由此，采用本发明提出的还原处理的条件可显著提高混合物料的还原效率，有利于镍铁粒的聚集和长大，同时节约能耗。

根据本发明的又一个实施例，预先在还原装置的底部铺厚度为5～10mm的兰炭。发明人发现，由于红土镍矿颗粒直接还原生产镍铁粒工艺的温度更高，混合物料经还原后炉渣呈半熔融状态，为了防止半熔融状态的炉渣粘接在还原装置中影响出料，所以预先在还原装置底部铺好一层兰炭方便出料。

根据本发明的实施例，水淬-跳汰分选装置600具有还原物料入口601、镍铁粒出口602和一次尾渣出口603，还原物料入口601与还原物料出口502相连，且适于将还原物料进行水淬-分选处理，以便得到镍铁粒和一次尾渣。发明人发现，因混合物料中含有粗粒度的石灰石颗粒，经还原反应后，仍有未反应的氧化钙存在，在还原物料进行水淬处理时，氧化钙与水反应，放热膨胀，使还原物料破碎，经分选处理后可直接得到部分镍铁粒，减少工艺的能耗。具体的，水淬-跳汰分选装置为水淬装置和跳汰分选装置的联用装置，并且跳汰机频率控制为50-70次/min。

根据本发明实施例的处理红土镍矿的系统通过将红土镍矿颗粒、还原煤颗粒与石灰石颗粒进行混合，且石灰石颗粒由粗粒度和细粒度按一定比例混匀而成，由于混合物料中配入粗粒度石灰石，在高温还原焙烧过程中分解成氧化钙，其中的一部分并没有充分参与反应，仍以cao形式存在，水淬时还原物料中未反应的氧化钙与水反应生成氢氧化钙，放热膨胀使还原物料破裂，碎裂的还原物料可直接经跳汰分选得到部分镍铁粒；此外在混合物料中配入粗粒度石灰石可提高混合物料的透气性，改善料层还原条件，同时可通过调节石灰石颗粒的配入量来保证混合物料的碱度，当碱度在一定范围内时，既可提高镍还原率又可降低炉渣黏度，有利于镍铁粒的聚集和长大，从而实现镍铁的高效回收。由此，该系统可在不影响镍铁粒品质的前提下，降低石灰石预处理的能源消耗，减少后续还原物料的破碎工序，进而缩短工艺流程、降低设备投资，具有处理流程短、设备投资低、能耗低、应用范围广泛等优点。

另外，根据本发明的实施例，参考图4，上述处理红土镍矿的系统进一步包括：熔分装置700。

根据本发明的实施例，熔分装置700具有一次尾渣入口701、镍铁产品出口702和二次尾渣出口703，一次尾渣入口701与一次尾渣出口603相连，且适于将水淬-跳汰分选装置600得到的一次尾渣进行分选处理，以便得到镍铁产品和二次尾渣。发明人发现，通过将一次尾渣送至熔分装置中进行熔分处理，可将一次尾渣中的镍铁产品充分回收，从而进一步提高镍铁的回收率。具体的，熔分处理温度为1580-1620℃。

需要说明的是，上述针对处理红土镍矿的方法所描述的特征和优点同样适用于该处理红土镍矿的系统，此处不再赘述。

下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。

实施例1

依次分别将红土镍矿(tfe含22.3wt％和ni含1.61wt％)、还原煤和石灰石进行烘干、破碎和筛分处理，分别得到粒度为不高于2mm的红土镍矿颗粒、粒度为不高于1mm的还原煤颗粒以及粒度为3～5mm的粗粒度石灰石颗粒与粒径不高于0.5mm的细粒度石灰石颗粒，将上述红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒按照质量比100：10：10进行混合，得到碱度为0.5的混合物料，其中，石灰石颗粒中粗粒度石灰石颗粒与细粒度石灰石颗粒的质量比为0.4：1，然后将此混合物料陆续布入转底炉进行还原焙烧，在混合物料布入转底炉之前，在转底炉炉底步入一层5mm厚的兰炭，还原处理的温度为1350摄氏度，时间为60min，还原反应结束后，将转底炉出料得到的还原物料送入水淬-跳汰装置中依次进行水淬和跳汰分选处理，跳汰机频率控制在50次/min，得到平均粒径为3.6mm的镍铁粒(含ni8.73wt％，fe89.33wt％)和一次尾渣，一次尾渣再送入熔分装置进行处理得到镍铁合金(含ni7.03wt％，tfe90.11％)和二次尾渣，熔分温度1580℃，整个流程镍回收率95.28％。

实施例2

依次分别将红土镍矿(tfe含17.69wt％和ni含1.80wt％)、还原煤和石灰石进行烘干、破碎和筛分处理，分别得到粒度为不高于2mm的红土镍矿颗粒、粒度为不高于1mm的还原煤颗粒以及粒度为3～5mm的粗粒度石灰石颗粒与粒径不高于0.5mm的细粒度石灰石颗粒，将上述红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒按照质量比100：20：13进行混合，得到碱度为0.7的混合物料，其中，石灰石颗粒中粗粒度石灰石颗粒与细粒度石灰石颗粒的质量比为0.6：1，然后将此混合物料陆续布入转底炉进行还原焙烧，在混合物料布入转底炉之前，在转底炉炉底步入一层8mm厚的兰炭，还原处理的温度为1400摄氏度，时间为45min，还原反应结束后，将转底炉出料得到的还原物料送入水淬-跳汰装置中依次进行水淬和跳汰分选处理，跳汰机频率控制在60次/min，得到平均粒径为4.1mm的镍铁粒(含ni9.23wt％，fe89.26wt％)和一次尾渣，一次尾渣再送入熔分装置进行处理得到镍铁合金(含ni5.53wt％，tfe93.26％)和二次尾渣，熔分温度1600℃，整个流程镍回收率96.39％。

实施例3

依次分别将红土镍矿(tfe含29.85wt％和ni含1.46wt％)、还原煤和石灰石进行烘干、破碎和筛分处理，分别得到粒度为不高于2mm的红土镍矿颗粒、粒度为不高于2mm的还原煤颗粒以及粒度为3～5mm的粗粒度石灰石颗粒与粒径不高于0.5mm的细粒度石灰石颗粒，将上述红土镍矿颗粒、还原煤颗粒和石灰石颗粒按照质量比100：30：15进行混合，得到碱度为0.8的混合物料，其中，石灰石颗粒中粗粒度石灰石颗粒与细粒度石灰石颗粒的质量比为0.8：1，将此混合物料陆续布入转底炉进行还原焙烧，在混合物料布入转底炉之前，在转底炉炉底步入一层10mm厚的兰炭，还原处理的温度为1450摄氏度，时间为30min，还原反应结束后，将转底炉出料得到的还原物料送入水淬-跳汰装置中依次进行水淬和跳汰分选处理，跳汰机频率控制在70次/min，得到平均粒径为2.9mm的镍铁粒(含ni11.12wt％，fe87.61wt％)和一次尾渣，一次尾渣再送入熔分装置进行处理得到镍铁产品(含ni5.23wt％，tfe93.53％)和二次尾渣，熔分温度1620℃，整个流程镍回收率95.84％。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。