一种800MPa级高屈强比冷轧钢带及其制造方法与流程

文档序号:11246618

本发明属于冶金技术领域,具体涉及一种800MPa级高屈强比冷轧钢带及其制造方法。



背景技术:

目前,使用更高强度的薄钢板代替厚钢板,实现汽车减重、节能降耗是汽车用钢铁材料的主要发展趋势。以高屈强比型的冷轧低合金高强钢为例,陆续开发出屈服强度260-500MPa的高强钢系列,但更高强度级别的高屈强比型冷轧低合金高强钢的报道较为少见。

专利CN 103866182 B公开了一种基于罩式退火处理的700MPa级冷轧高强度钢及薄钢带的低成本制造方法,退火方式为罩式退火,不利于带钢表面质量的控制,同时采用二次冷轧,生产流程长;

专利CN 103882320 B公开了一种延伸凸缘性和点焊性优良的高强度冷轧钢板及其制造方法,涉及钢板抗拉强度≥800MPa,屈服强度550-650MPa,屈强比低,对于连续退火线快冷段的冷速要求高,工艺控制严苛;

专利CN 101956139 B公开了一种屈服强度700MPa级高强度冷轧钢板及其制备方法,涉及钢板屈服强度≥700MPa,明显低于本专利公开的钢板强度级别。



技术实现要素:

本发明要解决的技术问题是提供一种800MPa级高屈强比冷轧钢带;本发明还提供一种800MPa级高屈强比冷轧钢带的制造方法。

为解决上述技术问题,本发明采取的技术方案是:一种800MPa级高屈强比冷轧钢带,所述钢带化学成分组成及质量百分含量为:C:0.05~0.08%,Si≤0.15%,Mn:1.60~1.90%,P≤0.020%,S≤0.008%,Als:0.020~0.060%,Nb:0.045~0.065%,Ti:0.090~0.110%,Mo:0.15~0.20%,N≤0.0050%,其余为铁和不可避免的杂质。

本发明所述钢带厚度规格为1.0~2.0mm。

本发明所述钢带力学性能:屈服强度≥800MPa,抗拉强度≥850MPa,延伸率A80≥8%,180°折弯不开裂。

本发明还提供了一种800MPa级高屈强比冷轧钢带的制造方法,所述方法包括连铸﹑热连轧﹑酸轧﹑连退﹑平整工序。

本发明所述连铸工序,板坯厚度为180-220mm。

本发明所述热连轧工序,板坯加热温度为1250-1300℃,在炉时间200-240min,终轧温度850-890℃,卷取温度560-600℃。

本发明所述酸轧工序,酸轧压下率≥55%。

本发明所述连退工序,均热温度为760~780℃,均热时间90-140s,缓冷段冷速2-8℃/s,缓冷结束温度为680~720℃。

本发明所述连退工序,快冷段冷速20-40℃/s,快冷结束温度为380~420℃,时效段温度为350~390℃。

本发明所述平整工序,平整延伸率分规格控制在0.5~0.8%。

本发明800MPa级高屈强比冷轧钢带的检测方法参考GB/T228和GB/T232。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于:1、本发明采用低碳,Nb、Ti微合金化,Si、Mn固溶强化的成分设计思路,同时添加一定量的Mo促进Nb、Ti的碳氮化物强化作用的发挥,通过合理的成分设计并匹配相应的热轧、酸轧、连退工艺,提供一种生产工艺简单且易于控制的800MPa级高屈强比冷轧钢带的制造方法,产品兼具高强度和良好的塑性。2、本发明冷轧钢带厚度规格为1.0~2.0mm,屈服强度≥800MPa,抗拉强度≥850MPa,延伸率A80≥8%,180°折弯不开裂。

具体实施方式

800MPa级高屈强比冷轧钢带的制造方法采用下述工艺步骤:

(1)连铸工序:板坯厚度180-220mm;

(2)热连轧工序:板坯加热温度1250-1300℃,在炉时间200-240min,终轧温度850-880℃,卷取温度560-590℃;

(3)酸轧工序:酸轧压下率≥55%;

(4)连退工序:均热温度760~780℃,均热时间90-140s,缓冷段冷速2-8℃/s,缓冷结束温度680~720℃,快冷段冷速20-40℃/s,快冷结束温度380~420℃,时效段温度350~390℃;

(5)平整工序:平整延伸率分规格控制在0.5~0.8%。

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

本实施例800MPa级高屈强比冷轧钢带厚度为1.0mm,钢带化学成分组成及质量百分含量见表1。

制造方法包括连铸﹑热连轧﹑酸轧﹑连退﹑平整工序,具体工艺步骤如下:

(1)连铸工序:板坯厚度195mm;

(2)热连轧工序:板坯加热温度1250℃,在炉时间228min,终轧温度865℃,卷取温度560℃;

(3)酸轧工序:酸轧压下率66%;

(4)连退工序:均热温度765℃,均热时间99s,缓冷段冷速6℃/s,缓冷结束温度695℃,快冷段冷速36℃/s,快冷结束温度405℃,时效段温度350℃;

(5)平整工序:平整延伸率为0.5%。

钢带力学性能见表2。

实施例2

本实施例800MPa级高屈强比冷轧钢带厚度为1.2mm,钢带化学成分组成及质量百分含量见表1。

制造方法包括连铸﹑热连轧﹑酸轧﹑连退﹑平整工序,具体工艺步骤如下:

(1)连铸工序:板坯厚度180mm;

(2)热连轧工序:板坯加热温度1280℃,在炉时间240min,终轧温度855℃,卷取温度575℃;

(3)酸轧工序:酸轧压下率60%;

(4)连退工序:均热温度760℃,均热时间99s,缓冷段冷速6℃/s,缓冷结束温度680℃,快冷段冷速38℃/s,快冷结束温度380℃,时效段温度370℃;

(5)平整工序:平整延伸率为0.5%。

钢带力学性能见表2。

实施例3

本实施例800MPa级高屈强比冷轧钢带厚度为1.4mm,钢带化学成分组成及质量百分含量见表1。

制造方法包括连铸﹑热连轧﹑酸轧﹑连退﹑平整工序,具体工艺步骤如下:

(1)连铸工序:板坯厚度205mm;

(2)热连轧工序:板坯加热温度1275℃,在炉时间221min,终轧温度850℃,卷取温度580℃;

(3)酸轧工序:酸轧压下率60%;

(4)连退工序:均热温度772℃,均热时间119s,缓冷段冷速4℃/s,缓冷结束温度705℃,快冷段冷速33℃/s,快冷结束温度388℃,时效段温度365℃;

(5)平整工序:平整延伸率为0.6%。

钢带力学性能见表2。

实施例4

本实施例800MPa级高屈强比冷轧钢带厚度为1.6mm,钢带化学成分组成及质量百分含量见表1。

制造方法包括连铸﹑热连轧﹑酸轧﹑连退﹑平整工序,具体工艺步骤如下:

(1)连铸工序:板坯厚度208mm;

(2)热连轧工序:板坯加热温度1300℃,在炉时间205min,终轧温度870℃,卷取温度565℃;

(3)酸轧工序:酸轧压下率55%;

(4)连退工序:均热温度770℃,均热时间90s,缓冷段冷速2℃/s,缓冷结束温度710℃,快冷段冷速20℃/s,快冷结束温度398℃,时效段温度385℃;

(5)平整工序:平整延伸率为0.6%。

钢带力学性能见表2。

实施例5

本实施例800MPa级高屈强比冷轧钢带厚度为1.8mm,钢带化学成分组成及质量百分含量见表1。

制造方法包括连铸﹑热连轧﹑酸轧﹑连退﹑平整工序,具体工艺步骤如下:

(1)连铸工序:板坯厚度220mm;

(2)热连轧工序:板坯加热温度1285℃,在炉时间216min,终轧温度880℃,卷取温度575℃;

(3)酸轧工序:酸轧压下率55%;

(4)连退工序:均热温度780℃,均热时间140s,缓冷段冷速8℃/s,缓冷结束温度720℃,快冷段冷速40℃/s,快冷结束温度420℃,时效段温度390℃;(5)平整工序:平整延伸率为0.7%。

钢带力学性能见表2。

实施例6

本实施例800MPa级高屈强比冷轧钢带厚度为2.0mm,钢带化学成分组成及质量百分含量见表1。

制造方法包括连铸﹑热连轧﹑酸轧﹑连退﹑平整工序,具体工艺步骤如下:

(1)连铸工序:板坯厚度212mm;

(2)热连轧工序:板坯加热温度1280℃,在炉时间200min,终轧温度875℃,卷取温度590℃;

(3)酸轧工序:酸轧压下率55%;

(4)连退工序:均热温度771℃,均热时间132s,缓冷段冷速5℃/s,缓冷结束温度685℃,快冷段冷速26℃/s,快冷结束温度410℃,时效段温度375℃;

(5)平整工序:平整延伸率为0.8%。

钢带力学性能见表2。

表1 实施例1-6钢带化学成分组成及其质量百分含量(%)

表2 实施例1-6钢带力学性能

以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案,尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明进行修改或者等同替换,而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

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