研磨孔工装的制作方法

本发明涉及液压泵生产加工技术领域，具体的涉及一种研磨孔工装。

背景技术：

在液压泵两端的壳体的加工过程中，需要对壳体上的内孔进行研磨，以符合设计要求。现在一般的研磨方式是采用内孔研磨机进行研磨作业，此种方式需要购买专门的内孔研磨机来进行加工作业，增加了企业的成本；同时由于需要研磨的内孔较少，导致内孔研磨机的利用率较低，投入大产出低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种研磨孔工装，以解决内孔研磨成本高的技术问题。

为实现上述目的，本发明所采取的技术方案为：

一种研磨孔工装，其包括用于与钻床卡具连接的卡具连接头、与所述卡具连接头连接的第一万向节、与所述第一万向节连接的第二万向节和连接于所述第二万向节的研磨杆连接头。

进一步的，所述卡具连接头包括连接杆和与所述连接杆连接的连接套，所述连接套侧壁设有连通所述连接套内侧和外侧的卡槽。

进一步的，所述卡槽包括沿所述连接套轴向设置且延伸到所述连接套外端面的轴向部、连通所述轴向部且沿所述连接套周向设置的扭转部和设于所述扭转部一侧的卡置部，所述卡置部和所述轴向部位于所述扭转部的同一侧。

进一步的，所述第一万向节为十字轴式万向节，所述第一万向节包括与所述卡具连接头连接的第一连接端和与所述第二万向节连接的第二连接端，所述第一万向节的十字轴中心点位于所述卡具连接头的转动轴线上。

进一步的，所述第一连接端包括圆柱形的插入部和连接于所述插入部底端的圆柱形抵接部，所述抵接部的直径大于所述插入部的直径，所述插入部上设有向所述插入部侧面开口的插杆通孔。

进一步的，所述第二万向节包括与所述第一万向节连接并设有第一耳板的第三连接端、设于所述研磨杆连接头上的第二耳板和两端分别与所述第一耳板和所述第二耳板铰接的铰接块；所述铰接块一端与所述第一耳板通过第一转轴铰接，所述铰接块另一端与所述第二耳板通过第二转轴铰接；所述第一转轴和所述第二转轴垂直。

进一步的，所述第一万向节为十字轴式万向节，所述第一万向节的十字轴中心点位于所述第三连接端的转动轴线上，所述第二耳板的转动轴线与所述研磨杆连接头的转动轴线共线。

进一步的，所述第一万向节为十字轴式万向节，且所述第一万向节的一轴与所述第一转轴共面，所述第一万向节的另一轴与所述第二转轴共面。

进一步的，所述研磨杆连接头，包括刀柄套和贯穿所述刀柄套侧壁的锁紧螺纹孔。

进一步的，所述第三连接端的侧壁上设置有调节螺纹孔，所述调节螺纹孔均匀分布于所述第三连接端的四周。

本发明的有益效果在于：与现有技术相比，本发明的研磨孔工装通过卡具连接头与钻床转轴连接，卡具连接头通过串联的两个万向节连接研磨杆连接头，使得研磨杆相对钻床的主轴摆动更灵活，加工作业中，研磨杆能够随着加工的内孔摆动，能够均匀的对内孔进行研磨，降低对液压泵壳体的定位精度要求，实现利用钻床进行内孔研磨作业。

附图说明

图1为本发明提供的研磨孔工装与研磨杆连接的结构示意图；

图2为本发明提供的研磨孔工装的主视图；

图3为图2的侧视图。

图中：1-卡具连接头、11-连接杆、12-连接套、121-卡槽、1211-轴向部、1212-扭转部、1213-卡置部、2-第一万向节、21-第一连接端、211-插入部、212-抵接部、213-插杆通孔、22-第二连接端、3-第二万向节、31-第三连接端、311-第一耳板、312-调节螺纹孔、32-第二耳板、33-铰接块、34-第一转轴、35-第二转、4-研磨杆连接头、41-刀柄套、42-锁紧螺纹孔、5-研磨杆。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

由于钻床的主轴精度和定位卡具精度较低，直接安装研磨杆5进行内孔研磨作业，会导致研磨后孔的尺寸超差。对于此种情况，现在一般的解决方法是更换精度更高的夹具，提高壳体的定位精度，但这会导致生产成本的提高，提高的成本甚至会超过直接购进一台内孔研磨机。本申请创造性的利用串联连接的两个万向节，在保证一定研磨精度的情况下，降低了对钻床主轴精度和定位卡具精度的要求，实现了利用钻床对液压泵壳体上的内孔进行研磨。

现对本发明提供的壳体研磨孔工装进行说明。

如图1至图3所示，一种研磨孔工装，其包括用于与钻床卡具连接的卡具连接头1、与所述卡具连接头1连接的第一万向节2、与所述第一万向节2连接的第二万向节3和连接于所述第二万向节3的研磨杆连接头4。

本发明提供的研磨孔工装，与现有技术相比，通过卡具连接头1与钻床转轴连接，卡具连接头1通过串联的两个万向节连接研磨杆连接头4，使得研磨杆5相对钻床的主轴摆动更灵活，加工作业中，研磨杆5能够随着加工的内孔摆动，能够均匀的对内孔进行研磨，降低对液压泵壳体的定位精度要求，实现利用钻床进行内孔研磨作业。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，所述卡具连接头1包括一端的连接杆11和另一端的连接套12，所述连接套12侧壁设有卡槽121。连接杆11用于和钻床主轴上的卡具连接，连接套12用于和第一万向节2的第一连接端21连接。第一万向节2和第二万向节3为活动部件，容易磨损，此种结构方便卡具连接头1与其他部分拆卸，进行更换。第一连接端21插入连接套12中，通过销钉或螺栓穿过连接套12上的卡槽121和第一连接端21上的插杆通孔213，将第一连接端21与连接套12连接。具体的，两个卡槽121分别设置在连接套12的相对两侧的侧壁上。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，进一步的，所述卡槽121包括沿所述连接套12轴向设置且延伸到所述连接套12外端面的轴向部1211、连通所述轴向部1211且沿所述连接套12周向设置的扭转部1212和设于所述扭转部1212一侧的卡置部1213，所述卡置部1213和所述轴向部1211位于所述扭转部1212的同一侧。销钉或螺栓可以向安装在第一万向节2的第一连接端21上，然后将销钉或螺栓依次沿轴向部1211、扭转部1212滑入卡置部1213。销钉或螺栓也可以用第一连接端21插入部211侧面设置凸起代替。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，所述第一万向节2为十字轴式万向节，所述第一万向节2包括与所述卡具连接头1连接的第一连接端21和与所述第二万向节3连接的第二连接端22，所述第一万向节2的十字轴中心点位于所述卡具连接头1的转动轴线上。第一万向节2采用常见的十字轴式万向节降低成本。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，所述第一连接端21包括圆柱形的插入部211和连接于所述插入部211底端的圆柱形抵接部212，所述抵接部212的直径大于所述插入部211的直径，所述插入部211上设有向所述插入部211侧面开口的插杆通孔213。插入部211与连接套12内孔配合限制径向活动，抵接部212与连接套12顶端配合限制轴向运动。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，所述第二万向节3包括与所述第一万向节2连接并设有第一耳板311的第三连接端31、设于所述研磨杆连接头4上的第二耳板32和两端分别与所述第一耳板311和所述第二耳板32铰接的铰接块33；所述铰接块33一端与所述第一耳板311通过第一转轴34铰接，所述铰接块33另一端与所述第二耳板32通过第二转轴35铰接；所述第一转轴34和所述第二转轴35垂直。第一转轴34和第二转轴35分开设置在铰接块33的两端，使铰接块33的受力分散，防止铰接块33变形，影响精度。同时第一耳板311和第二耳板32分开在铰接块33两端，空间更大，其尺寸可以设置的更大，以保证强度，使得长时间使用不会变形。第一万向节2的第二连接端22与第二万向节3的第三连接端31两节通过焊接连接。第二连接端22和第三连接端31也可以采用螺栓连接等其他可拆装的连接方式。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，所述第一万向节2为十字轴式万向节，所述第一万向节2的十字轴中心点位于所述第三连接端31的转动轴线上，所述第二耳板32的转动轴线与所述研磨杆连接头4的转动轴线共线。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，所述第一万向节2为十字轴式万向节，且所述第一万向节2的一轴与所述第一转轴34共面，所述第一万向节2的另一轴与所述第二转轴35共面。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，所述研磨杆连接头4，包括刀柄套41和贯穿所述刀柄套41侧壁的锁紧螺纹孔42。

进一步的，如图1至图3所示，作为本发明提供的研磨孔工装的一种具体实施方式，所述第三连接端31的侧壁上设置有调节螺纹孔312，所述调节螺纹孔312圆周均匀分布于所述第三连接端31的四周。第一万向节2或者第二万向节3更换后，通过在调节螺纹孔312安装螺栓，调节第二连接端22和第三连接端31的质心位置，保证其质心位于旋转轴线上，保证转动稳定。

上述各具体实施方式中未作具体说明的技术特征，可以与其他具体实施方式中的技术特征相同。

上述各具体实施方式的说明中所提及的“上方”、“下方”等相对位置概念，应当理解为本发明的具体实施方式在常规状态下的位置关系，其仅仅用于对具体实施方式进行清楚的说明，并不能理解为对本发明的限制。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。