一种方便下模的模具的制作方法

本发明涉及砂型模具制造技术领域，具体涉及一种方便下模的模具。

背景技术：

砂型铸造是指在砂型中生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可以用砂型铸造方法获得。砂型铸造是铸造工艺中的一种，砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。

在砂型铸造中模具是使用木头或者其他金属材料制成。在这个过程中，使模具尺寸略大于成品，其中的差额称为收缩余量。其中目的是熔化金属向模具作用以确保熔融金属凝固和收缩，从而防止在铸造过程中的空洞。

制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。

脱模时需要将砂型从模具中取出，然而，当铸件的表面结构较为复杂时，脱模过程中砂型容易出现开裂或粘结在模具内腔，脱模难度大，得到的砂型达不到使用要求。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对上述不足，提供一种方便下模的模具。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种方便下模的模具，包括模具本体，模具本体为腔体，腔体内壁与底板上设有与砂模成型处相配合的形状，腔体的侧壁与底板为可拆卸紧固连接。

进一步地，所述腔体的底板上相邻凸起的相交处设有加工余量槽。

进一步地，所述腔体为矩形腔体，包括两个长侧壁和两个短侧壁，所述长侧壁与底板为可拆卸紧固连接，所述短侧壁与底板一体成型。

进一步地，所述短侧壁与长侧壁装配的侧边为凸边，所述长侧壁内壁上设有与凸边相咬合的凹槽。

进一步地，所述长侧壁的两侧均设有紧固槽，紧固槽位于短侧壁的外部，相对设置的长侧壁通过穿插在紧固槽内的紧固件固定在底板和短侧壁的两侧。

进一步地，所述紧固件包括相互配合的双头螺栓和螺母。

进一步地，所述螺母带有拧紧把手。

进一步地，所述腔体上部设有可分离体，可分离体的下表面与腔体的上表面相配合。

进一步地，所述可分离体的下表面包括部分斜面，斜面与非斜面之间呈钝角。

进一步地，所述可分离体上设有定位销孔，腔体的上表面设有与所述定位销孔位置相应的销孔；可分离体的外部设有端起把手。

本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：

本发明将模具型腔设计成几个可分离的部分，在成型完成后，将模具型腔逐个拆开，使铸件与模具型腔的接触面积逐渐减小，最后取出铸件，大大减小了脱离难度。本发明尤其适用于制造结构复杂的砂模，可以避免脱模过程中砂模表面出现开裂或粘结在模具内腔，提高成品率。

在腔体的底板上相邻凸起的相交处设置加工余量槽，可防止此处尖角成型产生缺陷。

将紧固件和紧固槽安装在型腔外部，从而不会对铸件产生任何影响，在腔体上部设置可分离体，降低型腔高度，将型腔侧壁的拆卸分解为可分离体和腔体侧壁的拆卸，进一步确保侧壁拆卸过程中不会影响铸件表面质量，降低脱模难度。

定位销孔与斜面的设置，防止可分离体和腔体发生相对滑动，凸起与凹槽的设置，防止长侧壁与短侧壁之间发生相对滑动，提高可拆卸型腔的紧固性。

附图说明

图1是本发明实施例中工件的主视图和侧视图；

图2是本发明实施例中腔体的俯视图；

图3是本发明实施例中腔体上加装可分离体后的俯视图；

图4是图3的主视图；

图5是图4的侧视图；

图6是本发明实施例拆卸后的结构图，图中未示出紧固件。

其中，1-模具本体，11-长侧壁，111-销孔，112-凹槽，12-短侧壁，121-凸边，13-底板，131-加强筋，132-加工余量槽，15-可分离体，151-端起把手，152-斜面，16-紧固件，161-双头螺栓，162-螺母，163-紧固槽，17-凸起，2-工件。

具体实施方式

为了对本发明的结构特征及所达成的功效有更进一步的了解与认识，用以较佳的实施例及附图配合详细的说明，说明如下：

本实施例提供的一种方便下模的模具，用于制造砂模，该砂模用于成型图1所示的工件。该工件2表面设有多个菱形状的加强筋，加强筋有多个相交处，因而工件表面有多处尖角，成型时易产生缺陷。

如图2所示的一种方便下模的模具，包括模具本体1，模具本体1为矩形腔体，包括两个长侧壁11和两个短侧壁12，长侧壁11和底板13为可拆卸紧固连接，短侧壁12与底板13一体成型。腔体内壁与底板13上设有与砂模成型处相配合的凸起17和加强筋131，该凸起17和加强筋131的位置与工件2上的凸起和加强筋位置相对应，尺寸略大于工件2上的凸起和加强筋的尺寸。

腔体的底板13上相邻加强筋131的相交处设有加工余量槽132，防止此处尖角成型产生缺陷。

如图2、图6所示，短侧壁12与长侧壁11装配的侧边为凸边121，长侧壁11内壁上设有与凸边121相咬合的凹槽112，使长侧壁11和短侧壁12卡合在一起，不会发生相对滑动。

如图4、图5、图6所示，长侧壁11的两侧均设有紧固槽163，紧固槽163位于短侧壁12的外部，将紧固机构设置在模具型腔的外部，不会对铸件造成任何影响。相对设置的长侧壁11通过穿插在紧固槽163内的紧固件16固定在底板13和短侧壁12的两侧。紧固件16包括相互配合的双头螺栓161和螺母162，螺母162带有拧紧把手，方便拧动，螺母162的外径大于紧固槽163的宽度。

如图3、图4、图6所示，腔体上部设有可分离体15，可分离体15的下表面与腔体的上表面相配合。可分离体15的下表面包括部分斜面152，斜面152与非斜面之间呈钝角，斜面的下端位于紧固槽163的上方。斜面152的设置，使可分离面上有转折线，防止可分离体15和腔体上部装配后发生相对滑动。此外可分离体15上设有定位销孔111，腔体的上表面设有与该定位销孔位置相应的销孔；可分离体15的短侧边外部设有长方体状端起把手151，端起把手151方便将可分离体15放在腔体上或拿开。

向腔体内装入型砂前，将两个长侧壁11上的凹槽112与短侧壁上的凸边121相卡合，将双头螺栓161安装在紧固槽163中，通过在双头螺栓161两头拧紧螺母162，将两个长侧壁11紧紧固定在底板13两侧，形成牢固的腔体。再将可分离体15装配在腔体上部，可分离体15下表面的斜面152与腔体上表面的相应斜面正确配合在一起，向销孔111中插入定位销，形成型腔。

向腔体内装入型砂并成型后，拔出定位销，将可分离体15端离腔体，再拧松螺母162，取出双头螺栓161，拆除两个长侧壁11后，再取出成型后的砂模。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。