一种水平分型脱箱射压造型机的制作方法

本实用新型涉及一种造型机，具体来说，涉及一种水平分型脱箱射压造型机。

背景技术：

水平分型脱箱造型机(线)没有大量砂箱及众多辅机，工艺适应性强，投资较少。水平分型脱箱造型机作为一种用于生产中、小铸件的造型设备，在我国得到广泛应用。但目前我国铸造生产企业所采用的水平分型脱箱造型机(线)，基本上为国外或合资企业生产的产品，其成形技术普遍采用“重力”或“射砂填充”型砂，然后用砂箱内的压板从砂型背面向模板(模型)分型面方向施压紧实成形，其紧实度分布是从型砂背面向分型面方向递减的。这种加压方式只是在砂型相对低矮的情况下，砂型内各部的紧实度才是比较均匀的，而当砂型比较高或模型本身高度差较大时，在“压板”压缩型砂压缩量相同的情况下，就会造成型腔内紧实度分布不均匀，砂型成型后分型面及深凹不同的型腔内紧实度差别较大，浇注后的铸件尺寸和形状、精度难以保证。

技术实现要素：

技术问题：本实用新型提供一种水平分型脱箱射压造型机，使其对型砂进行压实可以获得较为均匀的紧实度，使浇注后的铸件获得更好的尺寸精度和表面质量。

技术方案：为解决上述技术问题，本实用新型实施例采用如下技术方案：

一种水平分型脱箱射压造型机，其特征在于，所述造型机包括举升压实机构、底座、立柱、第一组合体、下砂箱穿梭机构、下砂箱、上砂箱、横梁、下射砂机构、上射砂机构、上砂型脱箱机构、上限位机构、模板框及浮动装置、模板框穿梭机构、下射砂储气包、上射砂储气包、模板快换进出和升降机构和模板快换存放机构；横梁通过立柱与底座连接，举升压实机构与底座连接；第一组合体位于举升压实机构上方，且与举升压实机构连接；下砂箱穿梭机构固定在立柱上，下砂箱位于下砂箱穿梭机构上，上砂型脱箱机构与横梁连接，上限位机构固定在横梁上；上砂箱固定在横梁下方；上砂箱和下砂箱上下对应布设；下射砂机构、上射砂机构、下射砂储气包和上射砂储气包分别与横梁连接，且下射砂储气包与下射砂机构连接，上射砂储气包与上射砂机构连接；模板框穿梭机构与立柱连接，模板框及浮动装置位于模板框穿梭机构上；模板框穿梭机构位于下砂箱的上方，模板快换进出和升降机构与横梁连接；模板框快换存放机构安装在底座后部，且位于立柱的外侧。

作为优选例，所述上砂型脱箱机构包括油缸体、双杆活塞、弓形横梁、同步可调顶杆、托板和T形铁；双杆活塞位于油缸体中，且双杆活塞两端伸出油缸体，双杆活塞的上部与弓形横梁固定连接，弓形横梁两端装有同步可调顶杆，双杆活塞的底端与托板固定连接，托板下端面与T形铁固定连接。

作为优选例，所述上砂箱包括上箱脱箱板和拉钩，T形铁嵌至在拉钩中，拉钩固定连接在上箱脱箱板上。

作为优选例，所述上限位机构包括两个限位油缸；两个限位油缸呈斜对角方向布置在横梁上；每个限位油缸包括油缸体、活塞杆、限位杆和液控单向阀，活塞杆位于油缸体中，且活塞杆的底端伸出油缸体的下端，活塞杆的底端与限位杆固定连接，液控单向阀固定连接在油缸体的顶端，且液控单向阀内的腔道与油缸体内腔相通。

作为优选例，所述下砂箱包括箱体、导杆、排气板、入砂口和下砂型排气镶条；箱体的底板为下脱箱板；箱体的一侧设有入砂口；下砂型排气镶条镶嵌在下脱箱板上；导杆位于箱体外壁的导套孔内，导杆在导套孔内可上下自由活动；导杆布设在箱体的两端；排气板位于箱体的内腔中，且排气板连接在箱体的侧壁上。

作为优选例，所述第一组合体包括顶框外油缸体、环形活塞、环形活塞盖、内油缸体、顶框板、下脱箱油缸活塞和底盘；顶框外油缸体的底端与底盘固定连接，内油缸体位于顶框外油缸体内腔中，且内油缸体的下部通过压盖与底盘固定连接；环形活塞位于顶框外油缸体和内油缸体之间的腔体中，环形活塞盖固定连接在顶框外油缸体顶部，环形活塞的顶端伸出环形活塞盖；下脱箱油缸活塞位于内油缸体内腔中；托板固定连接在下脱箱油缸活塞的顶部，托板上部装有第二 T形铁，第二T形铁与下砂箱中的下脱箱板连接；顶框板固定连接在环形活塞顶部，顶框板的顶面设有顶块；顶块与下砂箱上的导杆相对应。

作为优选例，所述下射砂机构包括：下射砂头、密封气缸、两根导向杆、导向气缸、挡砂板、吹气槽、射砂嘴、密封框、橡胶密封条、第二横梁和吹气嘴；两根导向杆分布在下射砂头两侧；导向杆一端通过第二横梁与密封气缸相连，导向杆另一端与密封框相连；橡胶密封条用压条固定在密封框上；密封框套装在射砂嘴上；射砂嘴安装在下射砂头的出砂口上；吹气嘴连接在下射砂头的侧壁上；导向气缸固定连接在下射砂头壁面上；挡砂板和吹气槽连接在导向气缸的外侧。

作为优选例，所述下砂箱穿梭机构包括下砂箱定位座、同步连接板、油缸支承座、第三横梁、第一辊轮组件、第一穿梭油缸和第二穿梭油缸；下砂箱定位座固定连接在同步连接板上，同步连接板固定连接在第一穿梭油缸的外筒和第二穿梭油缸的外筒上；油缸支承座固定连接在第三横梁上，第一辊轮组件固定连接在第三横梁上；第一穿梭油缸和第二穿梭油缸平行布设；第一穿梭油缸底部和第二穿梭油缸底部分别设有滑轨，滑轨位于第一辊轮组件顶面；第一穿梭油缸和第二穿梭油缸之间通过两根液压油连通管连通。

作为优选例，所述模板框穿梭机构包括第三穿梭油缸、第四穿梭油缸、油缸支承座、第四横梁和辊轮组件；油缸支承座固定在第四横梁上，第四横梁固定连接在立柱上；辊轮组件固定连接在第四横梁上；第三穿梭油缸包括第三油缸外筒、第三活塞杆和第三活塞；第三活塞杆的两端固定连接在油缸支承座上，第三油缸外筒上方设有第三角板条；第四穿梭油缸包括第四油缸外筒、第四活塞杆和第四活塞；第四活塞杆的两端固定连接在油缸支承座上，第四油缸外筒上方设有第四角板条；第三角板条和第四角板条高度相等；第三油缸外筒和第四油缸外筒平行布设；第三油缸外筒和第四油缸外筒通过两根第二液压油连通管相连通；第三油缸外筒和第四油缸外筒的首端装有首端同步板，尾端装有尾端同步板；第三油缸外筒和第四油缸外筒底部分别装有第三滑轨；第三滑轨底面与辊轮组件上的辊轮相接触；模板框浮动装置位于第三角板条和第四角板条上。

作为优选例，所述的模板快换进出和升降机构，包括：两个悬挂梁、吊架、穿梭油缸、翼板、升降缸、吊钩挂架组件、辊轮和吊装座；两个悬挂梁固定连接在横梁上；每根悬挂梁侧面装有辊轮；穿梭油缸包括穿梭油缸活塞杆和穿梭油缸外筒，穿梭油缸外筒套装在穿梭油缸活塞杆的外侧；穿梭油缸活塞杆包括穿梭油缸活塞杆外筒、穿梭油缸活塞杆内筒和穿梭油缸活塞，穿梭油缸外筒套装在穿梭油缸活塞杆外筒外侧，穿梭油缸活塞固定连接在穿梭油缸活塞杆外筒和穿梭油缸活塞杆内筒上，且穿梭油缸活塞杆内筒的腔道与穿梭油缸外筒的腔道连通；穿梭油缸外筒的腔道被穿梭油缸活塞间隔为第一腔和第二腔；穿梭油缸活塞杆所在的穿梭油缸外筒的腔道为第一腔，另一腔道为第二腔；夹瓦盖与吊装座固定连接在油缸外筒上，翼板固定连接在吊装座下方；翼板两端嵌在两排辊轮之间，支撑油缸外筒；穿梭油缸活塞杆固定连接在吊架上，吊架固定连接在悬挂梁上；升降缸固定连接在吊装座下方，吊钩挂架组件固定连接在升降缸的活塞杆上。

作为优选例，所述模板快换存放机构，包括：模板框存放架、同步连接板、第五穿梭油缸、第六穿梭油缸、油缸支架、第五横梁和辊轮组件；模板框存放架固定连接在同步连接板上，同步连接板固定连接在第五穿梭油缸和第六穿梭油缸上；第五穿梭油缸包括第五油缸外筒、第五活塞杆和第五活塞；第六穿梭油缸包括第六油缸外筒、第六活塞杆和第六活塞；第五活塞杆和第六活塞杆两端分别固定连接在油缸支架上，第五穿梭油缸和第六穿梭油缸之间通过液压油连通管相连；第五油缸外筒和第六油缸外筒底部分别设有滑轨；第五活塞杆的一端设有第一进出油口；第五油缸外筒的腔道被第五活塞分隔为第三腔和第四腔，靠近第一进出油口的腔道为第三腔，远离第一进出油口的腔道为第四腔；第五活塞杆上设有第二进出油口，第二进出油口连通第五油缸外筒和第五活塞杆之间的腔道与第五活塞杆的内腔道；第二进出油口位于第四腔中；第六活塞杆的一端设有第三进出油口，且第三进出油口与第一进出油口位于同侧；第六油缸外筒的腔道被第六活塞分隔为第五腔和第六腔；靠近第三进出油口的腔道为第五腔，远离第三进出油口的腔道为第六腔；第六活塞杆上设有第四进出油口，第四进出油口连通第六油缸外筒和第六活塞杆之间的腔道与第六活塞杆的内腔道；第四进出油口位于第五腔中；液压油连通管为两根，连通第六油缸外筒内腔和第五油缸外筒内腔，且一液压油连通管连通第六腔和第五腔，另一液压油连通管连通第四腔和第六腔；油缸支架安装在第五横梁上，两组辊轮组件安装在第五横梁上，辊轮表面托住第五油缸外筒和第六油缸外筒底部的滑轨。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型实施例的一种水平分型脱箱射压造型机，采用双向单侧射加砂，并以模板分别从上下分型面方向，对砂箱内的型砂进行压实。由于采用射砂和模板压实的紧砂工艺，使铸型型腔表面紧实度高，生产出的铸件尺寸精度高、一致性好、表面质量好，而且铸型的紧实度分布，逐步向铸型背面递减。与传统的压板压实相比，铸型背面透气性较好，有利于浇注时型腔内气体的排出，减少铸件产生气孔的可能性。

由于采用模板框结构，使上、下单面模板及其上的模型可以根据需要设计成凹凸分型面及吊砂等复杂形状，并可在模型或型板上需要的位置安装排气塞，消除射砂背影区的影响，从而更适用于生产各类形状复杂的铸件。

本实用新型的所有运动机构均为简单的水平往复、升降直线运动；没有机构复杂的翻转、迴转运动，制造较简单，运行平稳可靠，故障概率小，维修方便。

本实用新型设有模板框自动快速更换机构，便于多品种中小批量铸件生产。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中上限位机构和上砂型脱箱机构的结构示意图；

图3是图2的A向示意图；

图4是本实用新型实施例中下砂箱和第一组合体的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中下砂箱、下射砂机构的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中下砂箱穿梭机构的侧视图；

图7是本实用新型实施例中下砂箱穿梭机构中的第一油缸、第二油缸和液压油连通管的结构示意图；

图8是本实用新型实施例中下砂箱的结构示意图；

图9是图8的A向示意图；

图10是本实用新型实施例中模板框穿梭机构的结构示意图；

图11是本实用新型实施例中模板框穿梭机构的俯视图；

图12是本实用新型实施例中模板快换进出和升降机构的结构示意图；

图13是图12中A向示意图；

图14是本实用新型实施例中模板快换进出和升降机构中穿梭油缸的的结构示意图；

图15是本实用新型实施例中模板快换存放机构的结构示意图；

图16是本实用新型实施例中模板快换存放机构中油缸在最右端的位置示意图；

图17是本实用新型实施例中模板快换存放机构中油缸向左移动的液压原理图；

图18是本实用新型实施例中模板快换存放机构中油缸在最左端的位置示意图；

图19是本实用新型实施例中模板快换存放机构中油缸向右移动的液压原理图；

图20是本实用新型实施例中模板框压实上、下砂型前所处位置示意图；

图21是本实用新型实施例中模板框压实上、下砂型后的示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型实施例的技术方案做进一步详细的说明。

参照图1，本实用新型实施例的一种水平分型脱箱射压造型机，包括：举升压实机构1，底座2，立柱3，第一组合体4，下砂箱穿梭机构5，下砂箱6，上砂箱7，横梁8，下箱射砂机构9，上箱射砂机构10，上砂型脱箱机构11，上限位机构12，模板框及浮动装置13，模板框穿梭机构14，下射砂储气包15，上射砂储气包16，模板快换进出和升降机构17和模板快换存放机构18。

横梁8通过立柱3与底座2连接，构成一刚性空间构架。作为优选例，立柱3数量为六根，设为两排。每排立柱3中设有三根立柱3。这样设置可以增强整个空间构架的稳定性。底座2固定连接在基础上。举升压实机构1与底座2连接。第一组合体4位于举升压实机构 1上方，且与举升压实机构1连接。下砂箱穿梭机构5固定在立柱3 上。下砂箱穿梭机构5中的两根穿梭油缸位于第一组合体4两侧。下砂箱6位于下砂箱穿梭机构5上。上砂型脱箱机构11与横梁8连接，上限位机构12固定在横梁8上。上限位机构12优选固定在横梁8上斜对角两侧。上砂箱7固定在横梁8下方。上砂箱7和下砂箱6上下对应布设。下射砂机构9与横梁8连接，下射砂口密封及挡砂吹气机构安装在下射砂头9-1上(见图5)。上射砂机构10与横梁8连接。模板框穿梭机构14与立柱3连接，模板框及浮动装置13位于模板框穿梭机构14上。模板框穿梭机构14位于下砂箱6的上方。模板快换进出和升降机构17与横梁8连接，模板快换存放机构18安装在底座 2后部，立柱3的外侧。

上述结构的造型机工作如下：参见图20和图21，装有上下型板的模板框，通过四个支承浮动装置，放在模板穿梭机构14上，由模板穿梭机构送入造型工位，推出造好的砂型。原先托起砂型的下脱箱板601,下降到下砂箱6的底部，安装在横梁8上两侧斜对称的上限位机构12的两根限位杆1203向下伸出，同时，第一组合4中的环形活塞402升起，通过两侧顶块407将下砂箱上的四根导杆602同步顶起一定高度，然后下砂箱6随举升压机构1上升，下砂箱6上的四根导杆602将模板框13从模板穿梭机构14上托起，继续上升过程中，上砂箱7上的长导销插入模板框导套及下砂箱上相对应的导套，使三者串在一起，精确定位，模板框翼板上平面接触到已伸出的上限位杆 1203时，举升压实机构1停止上升，处于如图20所示状态，h1为上砂箱内型砂压缩量，h2为下砂箱内型砂压缩量，并且此时下砂箱6 的入砂口与下射砂头出砂口正好对准，射砂密封框906伸出密封下砂箱入砂口，上、下射砂机构分别向上砂箱7和下砂箱6射砂至射砂结束。侧吹气嘴909吹气清除可能散落的砂粒，保证密封框顺利退回原位。

参见图21：挡砂板904下降，上限位杆1203缩回，举升压实机构1进高压油，继续向上举升，将模板框上型板向上砂箱内压实上砂型到位，然后环形活塞402下端排油下降，由于举升压实机构托住下砂箱6继续上升，使模板框下型板向下砂箱内压实下砂型到位，完成模板压实上、下砂型工艺过程。

举升压实机构1下降，模板框随下砂箱6一同下降，上砂箱起模。模板框下降落到模板框及浮动装置13的浮动头上，被挡住后，停止下降，下砂箱6继续下降，下砂型起模。模板框13随模板框穿梭机构14退出造型工位。造好型的下砂箱6穿梭移出机外下芯，上一循环下好芯的下砂箱穿梭进入造型工位。举升压实机构1再次上升，使得上砂箱和下砂箱合箱。上砂型脱箱机构中的双杆活塞1102带动上脱箱板701下推，向下推出上砂型。上砂型脱箱机构中的同步杆1104 向下接触到下砂箱分型面时，举升压实机构1下降，合好型的下砂箱 6随同下降。举升压实机构1下降缓冲到位停止。上砂型脱箱机构双杆活塞1102上升，带动上脱箱板701向上退回。下砂箱脱箱板601 上升顶出合好型的上砂型和下砂型。这样完成一个完整的工作循环。

上述实施例中，举升压实机构1为现有技术，其结构可为由油路控制升降的活塞装置。例如，参见ZL 200710019917.6的中国专利。模板框浮动装置13包括平板、浮动组件和模板框。模板框浮动装置结构为现有技术，其结构如中国专利号：ZL201520375477.8所公开的模板框浮动装置。

参照图2和图3，上砂型脱箱机构11包括油缸体1101、双杆活塞1102、弓形横梁1103、同步可调顶杆1104、托板1105和T形铁 1106。双杆活塞1102位于油缸体1101中，且双杆活塞1102两端伸出油缸体1101，双杆活塞1102的上部与弓形横梁1103固定连接，弓形横梁1103两端装有同步可调顶杆1104，双杆活塞1102的底端与托板1105固定连接，托板1105下端面与T形铁1106固定连接。

上砂型脱箱机构11与上砂箱7连接。上砂箱7包括上箱脱箱板 701和拉钩702。T形铁1106嵌至在拉钩702中，拉钩702固定连接在上箱脱箱板701上。这样实现了上砂型脱箱机构11与上砂箱7的连接。

上砂型脱箱机构11的作用是在下砂箱和上砂箱合箱后，推动上箱脱箱板701，使得上砂型与下砂型合型。

上砂型脱箱机构11的工作过程是：通过油路控制，使得双杆活塞1102下降，带动弓形横梁1103、同步可调顶杆1104、托板1105、 T形铁1106一同下降，从而带动上脱箱板701下降，退出上砂型。反之，控制油路可使双杆活塞1102下降，带动弓形横梁1103、同步可调顶杆1104、托板1105、T形铁1106上升复位。

如图2所示，上限位机构12包括两个限位油缸。两个限位油缸呈斜对角方向布置在横梁8上。每个限位油缸包括油缸体1201、活塞杆1202、限位杆1203和液控单向阀1204。活塞杆1202位于油缸体1201中，且活塞杆1202的底端伸出油缸体1201的下端，活塞杆 1202的底端与限位杆1203固定连接。限位杆1203的高度可调。液控单向阀1204固定连接在油缸体1201的顶端，且液控单向阀1204 内的腔道与油缸体1201内腔相通。

上限位机构12的作用是限制模板框上升的高度。上限位机构12 的工作过程是：当需要向下移动限位杆1203时，向液控单向阀1204 中通入液压油，液压油进入油缸体1201中，推动活塞杆1202向下移动。活塞杆1202向下移动，带动限位杆1203向下移动。当需要向上提升限位杆1203时，向油缸体1201中通入液压油，液压油推动活塞杆1202向上移动。活塞杆1202向上移动，带动限位杆1203向上移动。

参照图4，第一组合体4包括：顶框外油缸体401、环形活塞402、环形活塞盖403、内油缸体404、顶框板406、下脱箱油缸活塞408 和底盘412。顶框外油缸体401的底端与底盘412固定连接。内油缸体404位于顶框外油缸体401内腔中，且内油缸体404的下部通过压盖405与底盘412固定连接。环形活塞402位于顶框外油缸体401和内油缸体404之间的腔体中，环形活塞盖403固定连接在顶框外油缸体401顶部，环形活塞402的顶端伸出环形活塞盖403。下脱箱油缸活塞408位于内油缸体404内腔中。托板409固定连接在下脱箱油缸活塞408的顶部,托板409上部装有第二T形铁410，第二T形铁410 与下砂箱6中的下脱箱板601连接。顶框板406固定连接在环形活塞 402顶部，顶框板406的顶面设有顶块407。顶块407与下砂箱6上的导杆602相对应。导杆602可以上下升降。优选的，顶块407设为四个，导杆602也设为四个。顶块407位于顶框板406的四个端点上。因为顶块407的位置与下砂箱6两端可以上下升降的导杆602相对应，所以随着顶框板407的升降，可以使下砂箱上的导杆602上升或下降。

另外，在内油缸体404内腔的底部设有内油缸体定位块411。内油缸体定位块411用以保证内油缸体与外油缸体401精确定位在同心圆上。

上述第一组合体4工作时，通过控制油路，实现下砂箱6上的导杆602上升或下降。通过控制油路，实现环形活塞402上升，带动顶框板406和位于顶框板406上的顶块407上升，从而使下砂箱6上的导杆602跟随顶块407上升。反之，通过控制油路，实现环形活塞 402下降，带动顶框板406和位于顶框板406上的顶块407下降，从而使下砂箱6上的导杆602跟随顶块407下降。

通过控制油路，可以实现下脱箱板601上升或下降。控制油路，使下脱箱油缸活塞408上升，带动下脱箱板601上升，即实现推出下砂型功能。反之，控制油路，使下脱箱油缸活塞408下降，带动下脱箱板601下降，即实现下脱箱板601复位。

参照图5，下射砂机构9包括：下射砂头9-1、密封气缸901、导向杆902、导向气缸903、挡砂板904-1、吹气槽904-2、射砂嘴905、密封框906、橡胶密封条907、第二横梁908和吹气嘴909。

两根导向杆902分布在下射砂头9-1两侧。导向杆902一端通过第二横梁908与密封气缸901相连，导向杆902另一端与密封框906 相连。橡胶密封条907用压条固定在密封框906上。密封框906套装在射砂嘴905上。射砂嘴905安装在下射砂头9-1的出砂口上。当导向杆902在密封气缸901作用下，向前(如图5中向右)推动密封框 906时，可密封射砂嘴905与下砂箱入砂口处的间隙，防止射砂时向四周边喷砂。密封气缸901带动导向杆902可作水平往复运动。吹气嘴909连接在下射砂头9-1的侧壁上。吹气嘴909在密封框906退回原位前吹气，吹扫飞溅在密封框906与射砂嘴905之间的砂粒，以防阻碍密封框906退回原位。

导向气缸903、挡砂板904-1和吹气槽904-2组成挡砂吹气机构。导向气缸903固定连接在下射砂头9-1壁面上。挡砂板904-1和吹气槽904-2连接在导向气缸903的外侧。挡砂板904-1通过吹气槽904-2 连接在导向气缸903上，可随升降导向气缸903的升降作升降动作。

挡砂板904-1下降时，可防止压实下砂型时型砂从下砂箱入砂口处倒流出来，影响砂型局部的紧实度。同时，吹气槽904-2吹气清除射砂嘴905周边残留的型砂。

下射砂机构用于向上砂箱7和下砂箱6内同时射砂，直至射砂结束；还用于吹气，清除残余砂粒。

参照图6和图7，下砂箱穿梭机构5包括下砂箱定位座501、同步连接板502、油缸支承座503、第三横梁504、第一辊轮组件505、第一穿梭油缸506a和第二穿梭油缸506b。

下砂箱定位座501固定连接在同步连接板502上。同步连接板 502固定连接在第一穿梭油缸506a的外筒和第二穿梭油缸506b的外筒上。同步连接板502、第一穿梭油缸的外筒和第二穿梭油缸的外筒连成一体。该结构使第一穿梭油缸506a和第二穿梭油缸506b保持同步移动。油缸支承座503固定连接在第三横梁504上，第一辊轮组件 505固定连接在第三横梁504上。第一穿梭油缸506a和第二穿梭油缸506b平行布设。第一穿梭油缸506a底部和第二穿梭油缸506b底部分别设有滑轨507，滑轨507位于第一辊轮组件505顶面。第一穿梭油缸506a和第二穿梭油缸506b之间通过两根液压油连通管508连通。

第一穿梭油缸506a包括第一油缸外筒、第一活塞杆和第一活塞。第一活塞固定连接在第一活塞杆上。第一活塞杆两端固定连接在油缸支承座503上。

第二穿梭油缸506b包括第二油缸外筒、第二活塞杆、第二活塞。第二活塞固定在第二活塞杆上。第二活塞杆两端固定连接在油缸支承座503上。

上述结构的下砂箱穿梭机构工作时，如果第一穿梭油缸506a和第二穿梭油缸506b在左端原始位置，欲向右穿梭，则外部液控阀换向，通过油路控制，使压力油作用在第一油缸外筒的右缸盖端面上和第二油缸外筒的右缸盖端面上，推动第一油缸外筒和第二油缸外筒向右运动，到达右端终点位置。

如果第一穿梭油缸506a和第二穿梭油缸506b在右端原始位置，欲向左穿梭，则外部液控阀换向，通过油路控制，使压力油作用在第一油缸外筒左缸盖端面以及第二油缸外筒左缸盖端面上，推动第一油缸外筒、第二油缸外筒向左运动，到达左端终点位置。

参照图8和图9，下砂箱6包括箱体、导杆602、排气板603、入砂口604和下砂型排气镶条605。箱体的底板为下脱箱板601。箱体的一侧设有入砂口604。下脱箱板601上镶有下砂型排气镶条605。导杆602位于箱体外壁的导套孔内。导套孔两端堵头，导杆602在导套孔内可上下自由活动。导杆602优选为四根。箱体的两端分别布设两根导杆602。排气板603位于箱体的内腔中，且排气板603连接在箱体的侧壁上。作为优选，排气板603布满箱体的侧壁。箱体的一侧设有入砂口。作为优选，入砂口为三个。三个入砂口中，位于中部的入砂口长度大于位于两端的入砂口的长度。位于中间的入砂口向下倾斜，即从箱体外侧向箱体内侧方向，向下倾斜。位于两端的入砂口向上倾斜，即从箱体外侧向箱体内侧方向，向上倾斜。这样设置可改善下砂箱射入型砂分布的均匀度。作为优选，入砂口604分为三段，一中间段和两端段。中间段长，斜度向下；两端段短，斜度向上。

参照图10和图11，模板框穿梭机构包括：第三穿梭油缸1401a、第四穿梭油缸1401b、油缸支承座1402、第四横梁1403和辊轮组件 1404。油缸支承座1402固定在第四横梁1403上，第四横梁1403固定连接在立柱3上。辊轮组件1404固定连接在第四横梁1403上。

第三穿梭油缸1401a包括第三油缸外筒、第三活塞杆和第三活塞。第三活塞杆的两端固定连接在油缸支承座1402上，第三油缸外筒上方设有第三角板条1406a。

第四穿梭油缸1401b包括第四油缸外筒、第四活塞杆和第四活塞。第四活塞杆的两端固定连接在油缸支承座1402上，第四油缸外筒上方设有第四角板条1406b。第三角板条1406a和第四角板条1406b 高度相等。

第三油缸外筒和第四油缸外筒平行布设。第三油缸外筒和第四油缸外筒通过两根第二液压油连通管1407相连通。第三油缸外筒和第四油缸外筒的首端装有首端同步板1408，尾端装有尾端同步板 1409。首端同步板1408和尾端同步板1409使第三油缸外筒与第四油缸外筒连成一体，保证两油缸外筒运动同步。第三油缸外筒和第四油缸外筒底部分别装有第三滑轨1405。第三滑轨1405底面与辊轮组件 1404上的辊轮相接触，辊轮组件1404固定连接在第四横梁1403上。

在第三角板条1406a和第四角板条1406b上装有模板框浮动装置 13。优选的，在第三角板条1406a和第四角板条1406b上共设有四个浮动头，模板框浮动装置通过四个浮动头安装在第三角板条1406a和第四角板条1406b上。

模板框穿梭机构的具体工作过程如下：当第三穿梭油缸1401a和第四穿梭油缸1401b在右端原始位置，向左穿梭时，则外部液控阀换向，使压力油作用在第三油缸外筒的左缸盖端面和第四油缸外筒的左缸盖端面上，推动第三油缸外筒和第四油缸外筒向左运动，到达左端终点位置。

当第三穿梭油缸1401a和第四穿梭油缸1401b在左端原始位置，向右穿梭时，则外部液控阀换向，压力油作用在第三油缸外筒右缸盖端面和第四油缸外筒右缸盖端面上，推动第三油缸外筒和第四油缸外筒向右运动，到达右端终点位置。

参照图12至图14，模板快换进出和升降机构17，包括：两个悬挂梁1701、吊架1702、穿梭油缸、翼板1705、升降缸1706、吊钩挂架组件1707、辊轮1708和吊装座1709。

两个悬挂梁1701固定连接在横梁8上。每根悬挂梁1701侧面装有辊轮1708。优选的，辊轮1708呈上、下两排设置。

穿梭油缸包括穿梭油缸活塞杆1703和穿梭油缸外筒1704，穿梭油缸外筒1704套装在穿梭油缸活塞杆1703的外侧。穿梭油缸活塞杆 1703包括穿梭油缸活塞杆外筒1703-1、穿梭油缸活塞杆内筒1703-2 和穿梭油缸活塞1703-3，穿梭油缸外筒1704套装在穿梭油缸活塞杆外筒1703-1外侧，穿梭油缸活塞1703-3固定连接在穿梭油缸活塞杆外筒1703-1和穿梭油缸活塞杆内筒1703-2上，且穿梭油缸活塞杆内筒1703-2的腔道与穿梭油缸外筒1704的腔道连通。穿梭油缸外筒 1704的腔道被穿梭油缸活塞1703-3间隔为第一腔N和第二腔M，穿梭油缸活塞杆1703所在的穿梭油缸外筒1704的腔道为第一腔N，另一腔道为第二腔M。夹瓦盖1710与吊装座1709固定连接在油缸外筒 1704上，翼板1705用螺钉固定连接在吊装座1709下方。翼板1705 两端嵌在两排辊轮1708之间，支撑油缸外筒1704，可使油缸外筒1704 在辊轮支撑下作前进或后退滑动。穿梭油缸活塞杆1703固定连接在吊架1702上，吊架1702固定连接在悬挂梁1701上。升降缸1706固定连接在吊装座1709下方，吊钩挂架组件1707固定连接在升降缸 1706的活塞杆上，可随升降缸1706活塞杆缩回或伸出，作上升或下降运动，从而实现吊起或放下模板框。

模板快换进出和升降机构的具体工作过程如下：参照图14，穿梭油缸外筒1704处于缩回状态。欲使穿梭油缸外筒1704向前伸出至造型机内，如图11所示，则外部液压阀换向，压力油通过穿梭油缸活塞杆内筒1703-2作用在第二腔M。由于穿梭油缸活塞1703-3固定连接穿梭油缸活塞杆内筒1703-2和穿梭油缸活塞杆外筒1703-1上，且穿梭油缸活塞杆1703固定连接在吊架1702上，穿梭油缸活塞 1703-3、穿梭油缸活塞杆内筒1703-2和穿梭油缸活塞杆外筒1703-1 是不能运动的，则压力油作用在穿梭油缸外筒1704左侧端面上，推动穿梭油缸外筒1704向左运动，向造型机内伸出，而原先存在第一腔N内的油，在穿梭油缸外筒1704向左运动的挤压下，经穿梭油缸活塞杆外筒1703-1和穿梭油缸活塞杆内筒1703-2之间的管腔，流出回油箱，最终使穿梭油缸外筒1704向左伸出，至终点造型机内停止。穿梭油缸外筒1704处于伸出状态，位于造型机内。欲使穿梭油缸外筒1704向后缩回退出至造型机外，则外部液压阀换向，压力油通过穿梭油缸活塞杆外筒1703-1和穿梭油缸活塞杆内筒1703-2之间管腔，作用在第一腔N。由于穿梭油缸活塞1703-3固定连接穿梭油缸活塞杆内筒1703-2和穿梭油缸活塞杆外筒1703-1上，且穿梭油缸活塞杆1703固定连接在吊架1702上，穿梭油缸活塞1703-3、穿梭油缸活塞杆内筒1703-2和穿梭油缸活塞杆外筒1703-1是不能运动的，则压力油作用在穿梭油缸外筒1704右侧端面上(见N腔箭头所示)，推动穿梭油缸外筒1704向右运动，向造型机外缩回，而原先存在第二腔M内的油在穿梭油缸外筒1704向右运动的挤压下，经穿梭油缸活塞杆内筒1703-2，流出回油箱，最终使穿梭油缸油缸外筒1704向右缩回至造型机外终点位置停止。

参照图15，模板快换存放机构18，包括：模板框存放架1801、同步连接板1802、第五穿梭油缸1806a、第六穿梭油缸1806b、油缸支架1803、第五横梁1804、辊轮组件1805。模板框存放架1801固定连接在同步连接板1802上，同步连接板1802固定连接在第五穿梭油缸1806a和第六穿梭油缸1806b上。第五穿梭油缸1806a包括第五油缸外筒1806a-1、第五活塞杆1806a-2和第五活塞1806a-3。第六穿梭油缸1806b包括第六油缸外筒1806b-1、第六活塞杆1806b-2和第六活塞1806b-3。第五活塞杆1806a-2和第六活塞杆1806b-2两端分别固定连接在油缸支架1803上，第五穿梭油缸1806a和第六穿梭油缸1806b之间通过液压油连通管1808相连。第五油缸外筒1806a-1 和第六油缸外筒1806b-1底部分别设有滑轨1807。第五活塞杆 1806a-2的一端设有第一进出油口a。第五油缸外筒1806a-1的腔道被第五活塞1806a-3分隔为第三腔Na和第四腔Ma。靠近第一进出油口a的腔道为第三腔Na，远离进出油口a的腔道为第四腔Ma。第五活塞杆1806a-2上设有第二进出油口a1，第二进出油口a1连通第五油缸外筒1806a-1和第五活塞杆1806a-2之间的腔道与第五活塞杆 1806a-2的内腔道。第二进出油口a1位于第四腔Ma中。第六活塞杆 1806b-2的一端设有第三进出油口b，且第三进出油口b与第一进出油口a位于同侧。

第六油缸外筒1806b-1的腔道被第六活塞1806b-3分隔为第五腔 Nb和第六腔Mb。靠近第三进出油口b的腔道为第五腔Nb，远离第三进出油口b的腔道为第六腔Mb。第六活塞杆1806b-2上设有第四进出油口b1，第四进出油口b1连通第六油缸外筒1806b-1和第六活塞杆1806b-2之间的腔道与第六活塞杆1806b-2的内腔道。第四进出油口b1位于第五腔Nb中。液压油连通管1808为两根，连通第六油缸外筒1806b-1内腔和第五油缸外筒1806a-1内腔，且一液压油连通管 1808连通第六腔Mb和第五腔Nb，另一液压油连通管1808连通第四腔Ma和第六腔Mb。油缸支架1803安装在第五横梁1804上，两组辊轮组件1805安装在第五横梁1804上，辊轮表面托住第五油缸外筒 1806a-1和第六油缸外筒1806b-1底部的滑轨1807。

模板框快换存放机构18的具体工作过程如下：参照图16，油缸在右端原始位置。欲向左穿梭，则外部液控阀换向，如图16所示，a 口进压力油，b口回油，压力油经中空第五活塞杆1806a-2，通过第二进出油口a1，进入第四腔Ma，并经位于左端的进出油连通管1808，进入第六腔Mb。由于第五活塞1806a-3、第六活塞1806b-3固定连接在第五活塞杆1806a-2、第六活塞杆1806b-2上，且第五活塞杆1806a-2、第六活塞杆1806b-2分别固定连接在油缸支架1803上，第五活塞1806a-3、第六活塞1806b-3、第五活塞杆1806a-2和第六活塞杆1806b-2不能运动，则压力油作用在第五外缸筒1806a-1、第六外缸筒1806b-1左缸盖端面上(见图17中Ma腔、Mb腔箭头方向)，推动第五外缸筒1806a-1、第六外缸筒1806b-1向左运动，而原存在第三腔Na、第五腔Nb内的油，在第五外缸筒1806a-1、第六外缸筒 1806b-1向左运动的挤压下，通过位于右端的进出油连通管1808，经第四进出油口b1进入中空的第六活塞杆1806b-2出油口b流回油箱，最终使第五外缸筒1806a-1、第六外缸筒1806b-1向左穿梭，到达左端终点位置。

参照图18，油缸在左端原始位置。欲向右穿梭，则外部液控阀换向，b口进压力油，a口回油。压力油经中空的第六活塞杆1806b-2，通过第四进出油口b1，进入第五腔Nb，并经位于右端的进出油连通管1808进入第三腔Na。由于第五活塞1806a-3、第六活塞1806b-3 固定连接在第五活塞杆1806a-2、第六活塞杆1806b-2上，且第五活塞杆1806a-2、第六活塞杆1806b-2分别固定连接在油缸支架1803 上，第五活塞1806a-3、第六活塞1806b-3、第五活塞杆1806a-2和第六活塞杆1806b-2不能运动，则压力油作用在第五外缸筒1806a-1 和第六外缸筒1806b-1右缸盖端面上，(见图19中Nb腔、Na腔箭头方向)，推动第五外缸筒1806a-1和第六外缸筒1806b-1向右运动，而原存在第四腔Ma、第六腔Mb内的油，在第五外缸筒1806a-1和第六外缸筒1806b-1向右运动的挤压下，通过位于左端的进出油连通管1808，经第二进出油口a1进入中空的第六活塞杆1806a-2第一进出油口a流回油箱，最终使第五外缸筒1806a-1和第六外缸筒1806b-1 向右穿梭，到达右端终点位置。