熔模铸造模具的制作方法

本实用新型涉及一种熔模铸造模具。

背景技术：

在熔模铸造中，蜡模的表面质量是影响熔模铸造铸件质量的关键因素。但是，在现有技术中，由于打蜡设备对温度有要求、打蜡设备的使用压力和注蜡速度都是有规定的，当蜡浆从进蜡口直接进入到模具型腔来实现注蜡时，容易使得蜡浆飞溅，从而使得蜡模的表面质量较差。

从而，现有技术中的熔模铸造模具打出来的蜡模具有表面质量较差的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的熔模铸造模具打出来的蜡模具有表面质量较差的缺陷，提供一种熔模铸造模具。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种熔模铸造模具，具有一型腔，其特点在于，所述熔模铸造模具还具有：

一进蜡口，用于与注蜡机相连通；

一注蜡口，与所述型腔相连通；

一减速仓，位于所述进蜡口和所述注蜡口之间，所述减速仓具有一入口和一出口，且所述入口与所述进蜡口相连通、所述出口与所述注蜡口相连通；

其中，所述进蜡口的横截面的面积和所述注蜡口的横截面的面积均小于所述减速仓的横截面的面积。

在本技术方案中，在进蜡口与注蜡口之间设置减速仓，使得蜡浆经过减速仓的减速、缓冲作用后能够均匀地进入到型腔中，减少了蜡浆的飞溅，有效地改善了蜡模的表面质量。

较佳地，所述减速仓为第一凹槽，且所述第一凹槽的内壁面为光滑曲面。

在本技术方案中，所述减速仓采用光滑的内壁面能够使得蜡浆从所述入口进入后能够快速、可靠地在所述减速仓内流动并充满所述减速仓，从而也能够使得经过缓冲后的蜡浆能够可靠地通过所述出口流至型腔中。

较佳地，所述第一凹槽为圆形凹槽。

同等周长的情况下，圆形的截面积比较大，也就是说，圆形凹槽在模具上占用的面积较大，缓冲效果更好。另外，圆形凹槽也便于加工。

较佳地，所述进蜡口的中心线与所述入口的中心线相重合、所述注蜡口的中心线和所述出口的中心线相重合，且所述入口的中心线与所述出口的中心线不相重合。

较佳地，所述入口的中心线垂直于所述出口的中心线。

在本技术方案中，所述入口的中心线与所述出口的中心线不相重合使得蜡浆进入减速仓后能够有充足的时间进行缓冲，进一步提高了缓冲效果，进而，进一步改善了蜡模的表面质量。当所述入口的中心线与所述出口的中心线互相垂直时，在其余条件相同的情况下，缓冲效果更佳。

较佳地，所述入口和所述进蜡口之间形成有第二凹槽，所述出口和所述注蜡口之间形成有第三凹槽，且所述第三凹槽的横截面的面积大于所述第二凹槽的横截面的面积。

在本技术方案中，所述第三凹槽的横截面的面积大于所述第二凹槽的横截面的面积相当于注入蜡浆的口径小于流出蜡浆的口径，由于蜡浆单位时间内的注入量是一定的，当蜡浆流出的口径较大时，则会使得蜡浆流出地较为均匀，从而，能够进一步减少蜡浆的飞溅，进一步改善了蜡模的表面质量。

较佳地，所述进蜡口所在的平面与所述熔模铸造模具的内浇口所在的平面不相平行。

现有技术中，为了便于注蜡，通常会将进蜡口设置在熔模铸造模具的顶部或直接设置在内浇口位置处，在这种情况下，蜡浆进入型腔后通常会直冲芯子，导致蜡浆在型腔表面溅射，使得蜡模表面不平整，蜡模表面质量较差。在本技术方案中，在现有技术的基础上改变了进蜡口的位置，使得进蜡口位于内浇口的侧面位置，当蜡浆注入后，第一次溅射发生在内浇口的内侧面，影响的只是内浇口的质量，由于内浇口最终会被切除打磨掉，并不会由于影响到蜡模的质量而最终影响到铸件的表面质量。

较佳地，所述型腔内设有一防缩元件，所述防缩元件套设于所述型腔中的预设位置处，其中，所述预设位置与蜡模的横截面的面积最大位置相匹配，用于减小所述蜡模的收缩。

由于蜡的收缩问题，蜡模容易出现表面缩陷，特别是在蜡模的横截面的面积较大位置处，表面缩陷更加明显，从而会影响蜡模的表面质量。在本技术方案中，蜡模的横截面的面积最大位置处设置有所述防缩元件，能够有效地减少该处蜡模的缩陷，能够进一步有效地改善蜡模的表面质量。

较佳地，所述防缩元件为另一冷却后的蜡模。

在本技术方案中，所述防缩元件为事先已经制作好并冷却后的蜡模，所述防缩元件与需要制作的蜡模材质相同，既能够减少蜡模表面的缩陷，又避免了由于材质不同而对蜡模表面质量造成的影响。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型中的熔模铸造模具在进蜡口与注蜡口之间设置减速仓，使得蜡浆经过减速仓的减速、缓冲作用后能够均匀地进入到型腔中，减少了蜡浆的飞溅，有效地改善了蜡模的表面质量。

附图说明

图1为本实用新型一较佳实施例的熔模铸造模具的结构示意图。

图2为本实用新型一较佳实施例的熔模铸造模具另一状态的结构示意图。

附图标记说明：

10：型腔

20：进蜡口

30：注蜡口

40：减速仓

401：入口

402：出口

50：第二凹槽

60：第三凹槽

70：内浇口

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

如图1，熔模铸造模具具有型腔10、进蜡口20、注蜡口30和减速仓40，进蜡口20的横截面的面积和注蜡口30的横截面的面积均小于减速仓40的横截面的面积。其中，进蜡口20用于与注蜡机相连通，注蜡口30与型腔10相连通；减速仓40位于进蜡口20和注蜡口30之间，减速仓40具有入口401和出口402，且入口401与进蜡口20相连通、出口402与注蜡口30相连通。

在本实施方式中，在进蜡口20与注蜡口30之间设置减速仓40，使得蜡浆经过减速仓40的减速、缓冲作用后能够均匀地进入到型腔10中，减少了蜡浆在型腔10中的飞溅，有效地改善了蜡模的表面质量。

在本实施方式中，如图1所示，减速仓40为第一凹槽，且所述第一凹槽的内壁面为光滑曲面，具体地，减速仓40为圆形凹槽。

减速仓40采用光滑的内壁面能够使得蜡浆从入口401进入后能够快速、可靠地在减速仓40内流动并充满减速仓40，从而也能够使得经过缓冲后的蜡浆能够可靠地通过出口402流至型腔10中。而在同等周长的情况下，圆形的截面积比较大，也就是说，圆形凹槽在模具上占用的面积较大，缓冲效果更好。另外，圆形凹槽也便于加工。

在其他实施方式中，减速仓40还可以采用其他结构替代，而不仅仅局限于圆形凹槽。

如图1所示，进蜡口20的中心线与入口401的中心线相重合、注蜡口30的中心线和出口402的中心线相重合，且入口401的中心线与出口402的中心线不相重合，具体地，入口401的中心线垂直于出口402的中心线。

入口401的中心线与出口402的中心线不相重合使得蜡浆进入减速仓40后能够有充足的时间进行缓冲，进一步提高了缓冲效果，进而，进一步改善了蜡模的表面质量。当入口401的中心线与出口402的中心线互相垂直时，在其余条件相同的情况下，经过足够时间缓冲的蜡浆能够顺利地进入型腔10中，缓冲效果会更好，能够更好地改善蜡模表面的质量。

在本实施方式中，如图1所示，入口401和进蜡口20之间形成有第二凹槽50，出口402和注蜡口30之间形成有第三凹槽60，且第三凹槽60的横截面的面积大于第二凹槽50的横截面的面积。第三凹槽60的横截面的面积大于第二凹槽50的横截面的面积相当于注入蜡浆的口径小于流出蜡浆的口径，由于蜡浆单位时间内的注入量是一定的，当蜡浆流出的口径较大时，则会使得蜡浆流出地较为均匀，从而，能够进一步减少蜡浆在型腔10内的飞溅，进一步改善了蜡模的表面质量。

在本实施方式中，如图2所示，进蜡口20所在的平面与所述熔模铸造模具的内浇口70所在的平面不相平行。其中，图2中仅是对进蜡口20的位置进行示意。

为了便于注蜡，在现有技术中，通常会将进蜡口设置在熔模铸造模具的顶部或直接设置在内浇口位置处，在这种情况下，蜡浆进入型腔后通常会直冲芯子，导致蜡浆在型腔内表面溅射，使得蜡模表面不平整，蜡模质量较差。在本实施方式中，在现有技术的基础上改变了进蜡口20的位置，使得进蜡口20位于内浇口70的侧面位置，当蜡浆注入后，第一次溅射发生在内浇口70的内侧面，影响的只是内浇口的质量，而不会最终影响到蜡模的质量。

另外，在实施方式中，图1中的型腔10内还设有防缩元件(未示出)，所述防缩元件套设于型腔10中的预设位置处，其中，所述预设位置与蜡模的横截面的面积最大位置相匹配，用于减小所述蜡模的收缩。其中，所述防缩元件为事先制成的另一种蜡模。

在本实施方式中，蜡模的横截面的面积最大位置处设置有所述防缩元件，能够有效地减少该处蜡模的缩陷，能够进一步有效地改善蜡模的表面质量。另外，所述防缩元件与需要制作的蜡模材质相同，既能够减少蜡模表面的缩陷，又避免了由于材质不同而对蜡模表面质量造成的影响。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。