铸造车轮型腔排气装置的制作方法

本实用新型涉及模具领域，具体的说涉及铸造车轮模具型腔排气装置。

背景技术：

在车轮铸造过程中，模具系统均处在大气环境里，若成形过程型腔内的空气排除不净，则很容易造成铸件出现氧化夹渣、气孔等缺陷，影响着产品质量。此外，上述缺陷降低了铸件组织的致密度，减小了有效截面积，导致力学性能严重不达标，对车辆的安全性影响极大。因此，如何实现型腔的顺畅排气对车轮的铸造质量而言是十分重要的，必须要采取积极有效的措施，消除模具型腔的憋气区，促使铝液饱满的填充，才能有效解决各种气体缺陷，提升产品质量，以适应日益激烈的市场竞争。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能改善车轮铸型排气效果的装置。

本实用新型的技术方案是：一种铸造车轮型腔排气装置，包括底模、边模、顶模、上排气销、下排气销。在对应车轮的窗口造型部位的底模上设置凸台，在与凸台对应的顶模上设置凹槽腔体，凸台与凹槽腔体的配合面设置间隙。

底模的凸台上设置阶梯孔，阶梯孔内安装下排气销，下排气销设置为圆柱体，下排气销与模具本体连接，下排气销突出模具型面的部分打磨平整，在下排气销的工作部位轴向设置片状排气线。在凸台型面上，以下排气销为中心设置发散型分布的通气沟槽，末端延伸至凸台的外边缘。

顶模的凹槽腔体内也设置阶梯孔，阶梯孔内安装上排气销，上排气销设置为圆柱体，上排气销与模具本体连接，上排气销突出模具型面的部分打磨平整，在上排气销的工作部位轴向设置片状排气线。凹槽腔体的型面上，以上排气销为中心设置发散型分布的通气沟槽，末端延伸至凹槽腔体的外边缘。

凸台与凹槽腔体的配合面设置的间隙为0.2mm-0.5mm。

下排气销的数量为1-5个，上排气销的数量为1-5个。

上排气销上片状排气线的数量为4-6条，片状排气线宽度为0.2mm-0.4mm。下排气销上片状排气线的数量为4-6条，片状排气线宽度为0.2mm-0.4mm。

凸台型面上发散设置的通气沟槽深度为0.5mm-1.0mm，夹角为60°- 90°。

本实用新型提供了两条排气通道，分别为：型腔-凹槽腔体-上排气销-大气；型腔-凸台-下排气销-大气。增大了型腔气体排出的通道面积，加强了排气效果，为铝液充型、凝固提供了一个洁净的型腔环境。通过在顶、底模上设计了排气沟槽及排气销双重结构，实现了模具型腔的主动排气，提升了气体流通的顺畅性，消除了憋气区，解决了铸件易出现的氧化夹渣、气孔、针孔等缺陷，成品率得到了大幅度提升，保证了车轮的高质量生产。

附图说明

图1是本实用新型铸造车轮型腔排气装置示意图。

图2是本实用新型铸造车轮型腔排气装置俯视示意图。

图中：1—底模；11—凸台；2—边模；3—顶模；31—凹槽腔体；4—上排气销；5—下排气销；51—片状排气线；6—通气沟槽。

具体实施方式

如图1、图2所示，本实用新型改进的车轮铸造型腔排气装置，包括底模1、边模2、顶模3、上排气销4和下排气销5；在对应车轮造型的窗口部位，底模1上设置一定结构的凸台11，在顶模3上则加工与之相对应的凹槽腔体31，二者的型面不接触，有0.2-0.5mm的间隙，间隙太大易形成铸件飞边，太小则影响排气效果；在底模凸台11上加工阶梯孔，孔内安装下排气销5，与模具本体点焊或者螺栓连接；在顶模凹槽腔体31内同样钻有阶梯孔，并安装上排气销4，与模具本体点焊或者螺栓连接；排气销的数量依窗口大小而定，一般1-5个不等；排气销4和5设计为圆柱体结构，便于安装，且需将突出模具型面的部分打磨平整，以免影响合模；在排气塞4和5的工作部位线切割有片状排气线51，一般4-6条，宽0.2-0.4mm，保证排气效果；在凸台11和腔体31的型面上，以排气销为中心加工发散型分布的通气沟槽6，槽深0.5-1mm，夹角60-90°，且其末端一直延伸至边缘线处；上述设计形成了两条主动排气通道，一为：型腔-凹槽腔体-上排气销-大气；二为：型腔-凸台-下排气销-大气，增大了型腔气体排出的通道面积，加强了排气效果，为铝液充型、凝固提供了一个洁净的型腔环境。

本实用新型在顶、底模上设置了排气沟槽及排气销双重结构，实现了模具型腔的主动排气，提升了气体流通的顺畅性，消除了憋气区，解决了铸件易出现的氧化夹渣、气孔、针孔等缺陷，成品率得到了大幅度提升，保证了车轮的高质量生产。