一种变流量泵叶片圆弧面磨削自动上料定位装置的制作方法

本实用新型涉及机械加工技术领域，具体的说是一种变流量泵叶片圆弧面磨削自动上料定位装置。

背景技术：

传统定流量机油泵以车辆怠速时的机油需求量为设计基础，其供油量随发动机转速变化线性增加，高速时输出油量过多，浪费机油泵功率消耗。使用变流量机油泵，可使机油泵的供油量与发动机的需求量相匹配，减小机油泵的功耗，降低车辆的燃油消耗。目前研发应用的变流量泵包括转子泵、齿轮泵和叶片泵。叶片泵具有结构紧凑、流量大、结构设计自由度大及适用范围广等优点，应用最广泛。而市场前景广阔，亟需叶片的大批量、高效率、自动化加工工艺。常见的外圆弧面磨削装置对于此种叶片泵叶片圆弧面的磨削加工并不适用。类似结构的零件也有一些传统的加工方法，如在外圆磨床上加工真空泵叶片圆弧面的夹具，螺钉夹紧，人工摆动夹具手柄实现圆弧面的磨削。有的半自动磨削装置利用曲柄摇杆机构的工作原理实现叶片的自动摆动，但工件的夹紧仍然靠螺纹，必须人工上料和夹紧。显然，这两种设计都未能实现叶片圆弧面的自动化加工，不符合当前机器换人的潮流，也难以实现叶片的高效、大批量加工。

参见图1是现有技术中叶片上料加工装置，装置上设置有砂轮6、夹具5，夹具5上面设置有上料槽，上料槽下端口对应夹具接料口，叶片2在上料槽中排列较稀疏。叶片泵工作时，夹具接料时，开口向上，使滑下的叶片落入，夹紧机构压紧叶片大平面。然后，夹具顺时针转动90°，砂轮靠近叶片，叶片往复摆动，实现圆弧面的磨削。磨削完成后，砂轮退出，夹具再次顺时针转动90°至竖直向下位置，夹具松开，叶片靠重力从夹具体中掉落。此装置表面上看实现了叶片的自动上下料，但仍有非常明显的欠定位问题：当叶片从上料槽中落入夹具体时，叶片在重力的作用下理论上非磨削一侧圆弧面可以定位，大平面靠夹紧力定位，但叶片侧平面仍没有定位。

因此，为克服上述技术的不足而设计出一款结构简单，避免人工定位的缺点，减轻人工操作劳动强度，实现叶片全自动定位和上料，提高生产效率的一种变流量泵叶片圆弧面磨削自动上料定位装置，正是发明人所要解决的问题。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种变流量泵叶片圆弧面磨削自动上料定位装置，其结构简单，避免人工定位的缺点，减轻人工操作劳动强度，实现叶片全自动定位和上料，提高生产效率。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种变流量泵叶片圆弧面磨削自动上料定位装置，其包括有竖直气压缸、水平气压缸、L形上料槽、夹具，所述L形上料槽包括有竖直段上料槽和水平段上料槽，所述竖直段上料槽底部设置有下挡板，所述水平段上料槽的末端口设置在夹具的开口上方，所述夹具开口的上方设置有竖直气压缸，所述L形上料槽的外侧设置有水平气压缸，所述水平气压缸的活塞杆与水平段上料槽位于同一水平线上，所述水平气压缸的活塞杆设置在水平段上料槽内，所述L形上料槽内设置有紧密排列的叶片，所述L形上料槽与叶片两侧大平面及两侧平面之间均为间隙配合，所述夹具开口尺寸大于叶片尺寸，所述夹具的一侧平面设置有弹簧定位珠，所述夹具的另一侧设置有定位面，所述夹具上设置有排屑槽。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型结构简单，避免了人工定位的缺点，减轻了操作工的劳动强度，巧妙利用了水平、竖直两个气压缸，对叶片加以推动力，能很好地将叶片准确无误的送到夹具开口中进行加工，解决了矩形叶片分料困难的问题，并实现了零件的全自动定位，实现叶片自动上料及定位，生产效率提高，非常适合自动化大批量生产。

2、本实用新型在夹具的一个侧面设置有弹簧定位珠，叶片在进入夹具开口时会由于弹簧力的推动，叶片另一侧平面会因紧贴夹具定位面而得到定位。

附图说明

图1是现有技术中叶片上料加工装置结构图。

图2是本实用新型叶片自动上料定位装置结构图。

附图标记说明：1-L形上料槽；11-竖直段上料槽；12-水平段上料槽；13-下挡板；2-叶片；3-水平气压缸；31-活塞杆；4-竖直气压缸；5-夹具；51-定位面；52-排屑槽；53-弹簧定位珠；54-夹具开口；6-砂轮。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型，应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落在申请所附权利要求书所限定的范围。

参见图2是本实用新型叶片自动上料定位装置结构图，该结构一种变流量泵叶片圆弧面磨削自动上料定位装置，包括有竖直气压缸4、水平气压缸3、L形上料槽1、夹具5，L形上料槽1包括有竖直段上料槽11和水平段上料槽12，竖直段上料槽11底部设置有下挡板13，水平段上料槽12的末端口设置在夹具5的开口上方，夹具5开口54的上方设置有竖直气压缸4，L形上料槽1的外侧设置有水平气压缸3，水平气压缸3的活塞杆31与水平段上料槽12位于同一水平线上，水平气压缸3的活塞杆31设置在水平段上料槽12内，L形上料槽1内设置有紧密排列的叶片2，L形上料槽1与叶片2两侧大平面及两侧平面之间均为间隙配合，夹具5开口54尺寸大于叶片2尺寸，夹具5的一侧平面设置有弹簧定位珠53，夹具5的另一侧设置有定位面51，夹具5上设置有排屑槽52。

夹具5开口54的尺寸略大于叶片2对应的尺寸，当叶片2进入夹具5后，在重力作用的情况下，非磨削圆弧面会紧密接触夹具5定位面51，然后在夹紧力的作用下，叶片2一侧大平面紧贴对应定位面51。在夹具5两侧平面的其中一侧设置一个推力较小的弹簧定位珠53，则叶片2在进入夹具5开口54时由于弹簧力的推动，叶片2另一侧平面会因紧贴夹具5定位面51而得到定位。由于叶片2重力很小，在叶片2侧平面和夹具5定位面51及弹簧定位珠53之间摩擦力的阻挡下，叶片2不能完全进入夹具5开口54，结果是非磨削圆弧面不能接触夹具5对应定位面51，仍然存在欠定位。因此在叶片2上增加一个推动力，以推动叶片2完全到达夹具5底面，此时叶片2非磨削圆弧面、侧平面都能得到定位，再加上大平面上主夹紧力的作用，叶片2能得到完全定位。

装置采用L形上料槽1加上双向气压缸的全自动定位，经过振动上料盘整理之后，原来杂乱排列的叶片2以非磨削圆弧面在下、磨削圆弧面在上的排列形式进入竖直布置的L形上料槽1；L形上料槽1与叶片2两侧大平面及两侧平面之间均为间隙配合，叶片2在重力的作用下滑落至上料槽底部，被上料槽下挡板13阻止继续下滑；当需要上料时，水平气压缸3活塞杆31推动叶片2向左滑动，同时活塞杆31阻止上侧相邻叶片2下滑；当叶片2被气压缸推动至L形上料槽1最左侧对应的夹具5开口54位置时，水平气压缸3回程；当水平气压缸3回程结束，上侧相邻叶片2下滑至下挡板13时，准备下一次上料；之后竖直气压缸4开始推程，将叶片2推入叶片2夹具5，叶片2在竖直气压缸4活塞杆31的推动下，非磨削圆弧面完全贴合夹具5对应定位面51；在叶片2进入夹具5的过程中，叶片2右侧平面在左侧弹簧定位珠53弹簧力的作用下完全贴合夹具5定位面51，上料完成；待叶片2被压紧后，叶片2大平面定位，竖直气压缸4回程，接着夹具5顺时针转动90°开始磨削；磨削完成后，夹具5松开卸料；卸料完成后，夹具5逆时针转动180°至上料位置，此自动上料装置进行下一次上料。