一种精炼炉自流成型的合金溜槽的制作方法

本实用新型属于RH精炼炉自流成型的合金溜槽技术领域，具体涉及一种精炼炉自流成型的合金溜槽。

背景技术：

RH精炼炉真空处理技术是一种工艺先进，具有添加合金、脱碳、脱硫、脱气、排除非金属夹杂物，能有效提高钢水质量的多功能二次精炼方法。合金加料系统位于RH精炼炉真空室的中上部，是加入合金、铝、锰、铬等添加剂到钢液中的通道，其由合金溜槽和合金料口大砖构成（如图1）。

传统的合金溜槽是由设计成环形的楔形耐火单砖现场加工砌筑而成，合金料口大砖为预组合砖，两者之间以不等直径的圆柱体，相贯连接共同组成RH精炼炉真空室的合金加料系统。现有技术中传统的合金溜槽砌筑过程中，主要存在的问题是：1、由于合金溜槽孔径较小、砌筑时模具支撑困难，该砌筑结构一直是一个比较困难和复杂的问题，尤其是两圆柱体相贯线处耐火砖的砌筑耗时耗力；2、合金溜槽砌筑结构难点主要是合金溜槽与RH精炼炉真空室上部槽筒体相贯部位的曲线连接面，需要对合金溜槽楔形单砖进行二次加工。由于砌筑空间较小，相贯曲线的连接面精度往往得不到有效保证，过大的误差成为RH精炼炉合金加料系统的薄弱环节，因此在受到合金物料的强力冲击时较容易引起损毁、坍塌，造成合金溜槽的频繁更换，直接影响了生产的连续进行；发明人基于现有技术中的上述缺陷，研发了一种精炼炉自流成型的合金溜槽，能够很好地解决现有技术中存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述技术问题，提供一种精炼炉自流成型的合金溜槽，其结构设计科学合理、结构简单、使用方便高效；本实用新型能够解决，由于合金溜槽孔径较小、砌筑时模具支撑困难，该砌筑结构一直是一个比较困难和复杂的问题，尤其是两圆柱体相贯线处耐火砖的砌筑耗时耗力的问题；同时解决了，合金溜槽与RH精炼炉真空室上部槽筒体相贯部位的曲线连接面砌筑精度低，达不到要求的问题。

本实用新型所采用的技术方案是：一种精炼炉自流成型的合金溜槽，包括合金溜槽本体、刚玉质浇注料、圆筒形钢结构；合金溜槽本体的内部固定设置有圆筒形钢结构，合金溜槽本体与圆筒形钢结构之间焊接形成，用于自流成型刚玉质浇注料的网格空腔；圆筒形钢结构的上部与合金溜槽本体平齐、固定连接，圆筒形钢结构的下部与真空室料口砖平齐、固定连接；锚固件均匀固定设置在圆筒形钢结构的外壁上，焊接连接杆均匀固定设置在圆筒形钢结构的外壁上。

所述锚固件均匀固定设置在圆筒形钢结构的外壁上，所形成网格的大小为100mm×100mm。

所述锚固件和焊接连接杆，在圆筒形钢结构的外壁上呈间隔、交替设置。

所述锚固件为Y形，锚固件与合金溜槽本体的内壁设置有间隙。

这种精炼炉自流成型的合金溜槽的成型过程为：当需要利用刚玉质浇注料，对合金溜槽浇注自流成型时，首先将固定设置在圆筒形钢结构外壁上的焊接连接杆与合金溜槽本体的内壁焊接固定，锚固件与合金溜槽本体的内壁留有一定间隙；同时将圆筒形钢结构的上部与合金溜槽本体平齐、固定连接，圆筒形钢结构的下部与真空室料口砖平齐、固定连接；此时将刚玉质浇注料，以自流的浇注形式，浇注成型在合金溜槽本体与圆筒形钢结构之间焊接形成的网格空腔中；以上过程就是这种精炼炉自流成型的合金溜槽的成型过程。

所述合金溜槽本体的内部固定设置有圆筒形钢结构，合金溜槽本体与圆筒形钢结构之间焊接形成，用于自流成型刚玉质浇注料的网格空腔；这样设置的主要目的是为了，给刚玉质浇注料提供一个自流式浇注成型的网格空腔，以便提高合金溜槽和真空室上部筒体相贯部位的曲线连接面的精度，实现一次成型。

所述圆筒形钢结构的上部与合金溜槽本体平齐、固定连接，圆筒形钢结构的下部与真空室料口砖平齐、固定连接；这样设置的主要目的是为了，提高圆筒形钢结构与合金溜槽本体和真空室料口砖连接的紧密性，提高刚玉质浇注料的牢固性。

所述焊接连接杆同样均匀固定设置在圆筒形钢结构的外壁上；这样设置的主要目的是为了，通过焊接连接杆的设置，将圆筒形钢结构与合金溜槽本体牢固地连接在一起，提高圆筒形钢结构与合金溜槽本体整体性。

所述锚固件均匀固定设置在圆筒形钢结构的外壁上，锚固件为Y形，锚固件与合金溜槽本体的内壁设置有间隙；这样设置的主要目的是为了，通过设置锚固件的Y形结构，可以提高刚玉质浇注料与合金溜槽本体浇注成型的牢固性；锚固件与合金溜槽本体的内壁设置有间隙，这样设置的主要目的是为了，让刚玉质浇注料以自流的形式，通畅地通过，提高刚玉质浇注料浇注成型的一致性。

本实用新型的有益效果：本技术方案提供一种精炼炉自流成型的合金溜槽，其结构设计科学合理、结构简单、使用方便高效；能够解决，由于合金溜槽孔径较小、砌筑时模具支撑困难，该砌筑结构一直是一个比较困难和复杂的问题，尤其是两圆柱体相贯线处耐火砖的砌筑耗时耗力的问题；同时解决了，合金溜槽与RH精炼炉真空室上部槽筒体相贯部位的曲线连接面砌筑精度低，达不到要求的问题；提高了合金溜槽和真空室上部筒体相贯部位的曲线连接面的精度，实现了一次成型，提高了合金溜槽耐材的成型效率；提高了RH真空室合金加料系统的整体性能；同时由于圆筒形钢结构直接贴在合金溜槽的浇注料上，避免了合金将耐材砸坏，大幅度延长了合金加料系统耐材的寿命。

附图说明

图1为本实用新型现有技术的结构剖面示意图；

图2为本实用新型中自流成型的合金溜槽结构剖面示意图；

图3本实用新型内置于合金溜槽中的圆筒形钢结构示意图；

图中标记：1、合金溜槽本体，2、刚玉质浇注料，3、圆筒形钢结构，4、锚固件，5、焊接连接杆，6、真空室料口砖。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式做进一步的详细说明。

如图所示，一种精炼炉自流成型的合金溜槽，包括合金溜槽本体1、刚玉质浇注料2、圆筒形钢结构3；合金溜槽本体1的内部固定设置有圆筒形钢结构3，合金溜槽本体1与圆筒形钢结构3之间焊接形成，用于自流成型刚玉质浇注料2的网格空腔；圆筒形钢结构3的上部与合金溜槽本体1平齐、固定连接，圆筒形钢结构3的下部与真空室料口砖6平齐、固定连接；锚固件4均匀固定设置在圆筒形钢结构3的外壁上，焊接连接杆5均匀固定设置在圆筒形钢结构3的外壁上。

所述锚固件4均匀固定设置在圆筒形钢结构3的外壁上，所形成网格的大小为100mm×100mm。

所述锚固件4和焊接连接杆5，在圆筒形钢结构3的外壁上呈间隔、交替设置。

所述锚固件4为Y形，锚固件4与合金溜槽本体的内壁设置有间隙。

这种精炼炉自流成型的合金溜槽的成型过程为：当需要利用刚玉质浇注料2，对合金溜槽浇注自流成型时，首先将固定设置在圆筒形钢结构3外壁上焊接的连接杆5与合金溜槽本体1的内壁焊接固定，锚固件4与合金溜槽本体的内壁留有一定间隙；同时将圆筒形钢结构3的上部与合金溜槽本体1平齐、固定连接，圆筒形钢结构3的下部与真空室料口砖6平齐、固定连接；此时将刚玉质浇注料2，以自流的浇注形式，浇注成型在合金溜槽本体1与圆筒形钢结构3之间焊接形成的网格空腔中；以上过程就是这种精炼炉自流成型的合金溜槽的成型过程。