本实用新型涉及激光陀螺腔体加工，特别是涉及一种用于激光陀螺腔体加工的靠体。
背景技术：
激光陀螺腔体工作面抛光目前主要有两种加工方法：第一种单件加工方法，第二种成盘加工方法。其目的就是要使四个工作面间的夹角为90°±3”，工作面与侧面的夹角为90°±3”。
单件加工方法要求加工的工人个人技术非常高，工人的培训周期长一般需要两到三年，而且批量生产难实现。成盘加工方法需要三面光胶，对光胶人员要求非常高且还要有一定的悟性，否则很难胜任此项工作。且成盘的形状为四边形对后期的抛光面形加工影响很大，增加了抛光工作的难度。
技术实现要素：
实用新型目的：本实用新型的目的是提供一种用于激光陀螺腔体加工的靠体，有效降低了加工难度，提高了定位精度，有利于抛光加工，降低了对员工技能的要求。
技术方案：本实用新型所述的用于激光陀螺腔体加工的靠体，所述靠体的基准面为六边形，靠体中心设有一个嵌体，嵌体内设有围绕靠体中心均匀分布的六个螺母，靠体内部设有六个通孔，通孔的一端连接螺母的一端，通孔的另一端连接靠体侧面中心。
进一步，所述靠体的六个角上各设有一个辅助块。这样使得靠体与激光陀螺腔体及辅助块共同组成一个近似于圆形的平面，从而更有利于抛光加工，降低了对员工技能的要求。
进一步，所述靠体基准面上还设有培磨块，培磨块的一面与辅助块的一面平齐。这样有利于保护靠体，减少靠体的磨损，也有利于加工。
进一步，所述培磨块为圆柱状。
进一步，所述培磨块的直径等于靠体两平行侧面之间的距离。这样更加有利于保护靠体，进一步减小靠体的磨损，也更有利于加工。
进一步，所述靠体侧面上设有压帽，压帽内设有螺纹孔。这样能够将螺杆插入螺纹孔，有利于激光陀螺腔体与靠体之间的进一步固定。
进一步，所述嵌体中心设有固定块，螺母的另一端连接固定块。
进一步，所述固定块为圆柱状，螺母的另一端连接固定块的侧面。
进一步，所述靠体侧面还设有槽，槽至少设置在靠体侧面与激光陀螺腔体接触的区域。这样能够在槽中灌入光学玻璃胶，有利于激光陀螺腔体与靠体之间的进一步固定。
进一步，所述槽的截面为等腰直角三角形，直角顶点对应槽底，斜边对应槽口，槽的深度为0.5mm，槽的宽度为1mm。
有益效果：本实用新型公开了一种用于激光陀螺腔体加工的靠体，与现有技术相比，具有如下的有益效果：
1)本实用新型将传统的基准面为四边形的靠体改为基准面为六边形的靠体，使得一次能加工激光陀螺腔体的数量由原先的四个增加至六个，加工效率提高至传统靠体的150％；并且激光陀螺腔体与靠体共同组成的平面更接近于圆形，有利于抛光加工，降低了对抛光员工技能的要求；
2)本实用新型将三面光胶上盘改为机械方法固定上盘，大大降低了加工难度，提高了定位精度，使一般员工只需稍加培训即可胜任此工作。
附图说明
图1为本实用新型具体实施方式中不带有辅助块和培磨块的靠体的结构图；
图2为本实用新型具体实施方式中通过靠体对激光陀螺腔体进行上盘时的结构图的俯视图；
图3为图2中Ⅰ处槽的局部放大图；
图4为本实用新型具体实施方式中带有辅助块和培磨块的靠体的结构图；
图5为本实用新型具体实施方式中通过靠体对激光陀螺腔体进行上盘时的结构图的俯视剖视图。
具体实施方式
本具体实施方式公开了一种用于激光陀螺腔体加工的靠体1，如图1和图5所示，靠体1的基准面17为六边形。靠体1中心设有一个嵌体12，嵌体12内设有围绕靠体中心均匀分布的六个螺母122，靠体1内部设有六个通孔11，通孔11的一端连接螺母122的一端，通孔11的另一端连接靠体1侧面中心。嵌体12的具体结构如图1所示，包括圆柱形固定块121和螺母122，固定块121设于嵌体12的中心，六个螺母122的另一端分别连接固定块121的侧面。靠体1侧面上设有压帽14，压帽14内设有螺纹孔，螺纹孔里可以穿过螺钉141，这样能使螺杆2更好地将激光陀螺腔体3和靠体1固定起来，如图4所示。图4仅示出了一个通孔11、螺杆2以及嵌体12的部分结构。
靠体1上还可以设有辅助块13和培磨块15，如图4所示，六个辅助块13分别设置在靠体1的六个角上，培磨块15设置在靠体1的基准面17上。培磨块15为圆柱形，其直径等于靠体1的两平行侧面之间的距离，且培磨块15的一面与辅助块13的一面平齐，如图5所示。
靠体1的侧面还可以设有槽16，如图2所示，槽16至少设置在靠体侧面与激光陀螺腔体3接触的区域。图3为图2中Ⅰ处槽16的局部放大图，可见，槽16的截面为等腰直角三角形，直角顶点对应槽底，斜边对应槽口，槽16的深度为0.5mm，槽16的宽度为1mm。
下面介绍一下采用该靠体1对激光陀螺腔体3进行上盘加工的操作过程：
步骤1：将激光陀螺腔体3的基准面31和靠体1的侧面18用无水乙醇擦拭干净，然后将激光陀螺腔体3的基准面31贴合在靠体1的侧面18上，用螺杆2和压帽14进行预紧。用同样的方法依次在靠体1的六个侧面18上都贴上激光陀螺腔体3。
步骤2：将贴有激光陀螺腔体3的靠体1放在激光陀螺腔体3上盘调整装置下，通过非接触测量的方法调整激光陀螺腔体3在靠体1上的位置，使其与靠体1的基准面17的夹角为45°。然后用螺杆2夹紧激光陀螺腔体3，使其与靠体1的侧面18紧密接触。用同样的方法依次调整其它激光陀螺腔体3的位置，最后在槽16中灌入光学玻璃专用胶进行加固。
步骤3：用研磨、抛光的方法同时加工激光陀螺腔体3的工作面与靠体1上的培磨块15及辅助块13，使其表面形状、表面粗糙度达到工艺要求。同时工作面与基准面的平行度≦2”。其中，激光陀螺腔体3的基准面是六边形的那个面；激光陀螺腔体3的工作面就是侧面，也即激光陀螺腔体3与培磨块15及辅助块13平齐的那个面。
步骤4：用同样的方法加工相邻的工作面与靠体1的基准面31的夹角为45°，这样就实现了激光陀螺腔体两工作面夹角为90°±3”。因每个面都与六方靠体的侧面紧密接触从而将六方靠体侧面与基准面的90°复制到了激光陀螺腔体上。
步骤5：重复步骤1-4四次，就可完成对激光陀螺腔体3工作面的抛光加工。