本实用新型属于模具领域，更具体地说，涉及一种动车车头开闭罩铝合金模具。
背景技术：
目前，对于城轨、地铁车头的开关罩模具的加工基本上是采用木板放样堆制结构，人工修磨工艺制成：先按三维1∶1数学模型沿Z方向均匀分层截取得到模型截面；根据截取后的模型截面加工木板；将木板按照数模分层截取的高度罗列起来；将模型表面用一定厚度的木料填充；最后通过木工手工修磨木质的模型表面，制成所需模具。
这种沿用木板放样拼块堆制结构的缺点是图纸放样及木板堆制工期长，耗费木料费用高，对环境温度和湿度要求严格，易于变形等，由于对曲面采用人工修磨成型工艺，制成的模具尺寸精度较差，无法保证模具完全符合原数字模型的设计思想，更无法保证小流线型车头曲面的形位精度。
所以铝合金材料制成的模具就成为最新的模具。但是铝合金的模具质量重，搬运不易，在搬运或者移动的过程就需要吊机等吊装设备进行搬运，但是车间内空间不大，影响吊装设备的进入和吊装作业的效率。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供了一种动车车头开闭罩铝合金模具，设计合理，制作动车车头开闭罩的铝合金模具安装在底座上，铝合金模具在底座上可以实现开合和被夹持固定，同时，底座的下部设置有差速驱动的移动，在狭小空间内设置可以实现原地转向，移动方便，不需要吊装设备进入到车间内就可以实现移动，提高了生产效率，减少了成本，实用性强，适于推广。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：
一种动车车头开闭罩铝合金模具，包括铝合金模具本体，其特征在于：铝合金模具本体的下端对称设置有夹持装置，两个夹持装置安装在一个底座上；所述底座的下端设置有差速驱动装置；所述底座的一侧设置有安装台，安装台上设置有安装座，安装座上设置有转动装置，转动装置传动连接有转板，转板相对底座的一侧面上设置与若干个安装座；所述安装座连接铝合金模具本体的上端，夹持装置夹持住铝合金模具本体的下端。
作为一种优化的技术方案，所述夹持装置包括设置在底座上的气缸，气缸传动连接横向运动的顶紧杆，且底座上设置有对应顶紧杆的顶紧座，顶紧杆和顶紧座相对应实现夹持铝合金模具本体的下端。
作为一种优化的技术方案，所述差速驱动装置包括设置在底座内的控制器，且底座的下部设置有转轴，转轴上连接有可转动的支架，支架上对称设置有两个驱动轮，且支架上设置有两个电机，一个电机传动连接驱动轮；所述电机通过编码器连接控制器；所述底座的下端设置有四个移动轮；所述控制器连接所有的气缸和两个电机。
作为一种优化的技术方案，所述控制器采用的是工控机。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型设计合理，制作动车车头开闭罩的铝合金模具安装在底座上，铝合金模具在底座上可以实现开合和被夹持固定，同时，底座的下部设置有差速驱动的移动，在狭小空间内设置可以实现原地转向，移动方便，不需要吊装设备进入到车间内就可以实现移动，提高了生产效率，减少了成本，实用性强，适于推广。
参照附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型一种实施例中的结构示意图。
具体实施方式
实施例
如图1所示，一种动车车头开闭罩铝合金模具，包括铝合金模具本体，铝合金模具本体的下端对称设置有夹持装置，两个夹持装置安装在一个底座9上。所述底座9的下端设置有差速驱动装置。所述差速驱动装置包括设置在底座内的控制器，且底座的下部设置有转轴，转轴上连接有可转动的支架11，支架11上对称设置有两个驱动轮12，且支架11上设置有两个电机，一个电机传动连接驱动轮12。所述电机通过编码器连接控制器。所述底座的下端设置有四个移动轮；所述控制器连接所有的气缸和两个电机。在本实施例中，所述控制器采用的是工控机。
所述底座的一侧设置有安装台8，安装台8上设置有安装座7，安装座7上设置有转动装置，转动装置传动连接有转板5，转板5相对底座的一侧面上设置与若干个安装座4。一般情况下转动装置采用的是旋转电机，旋转电机传动连接转板5。所述安装座4连接铝合金模具本体的上端，夹持装置夹持住铝合金模具本体的下端。
所述夹持装置包括设置在底座上的气缸1，气缸1传动连接横向运动的顶紧杆2，且底座上设置有对应顶紧杆的顶紧座3，顶紧杆2和顶紧座3相对应实现夹持铝合金模具本体的下端。
本实用新型设计合理，制作动车车头开闭罩的铝合金模具安装在底座上，铝合金模具在底座上可以实现开合和被夹持固定，同时，底座的下部设置有差速驱动的移动，在狭小空间内设置可以实现原地转向，移动方便，不需要吊装设备进入到车间内就可以实现移动，提高了生产效率，减少了成本，实用性强，适于推广。
本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。