一种全自动涡流式光饰处理线的制作方法

本实用新型涉及抛光磨具技术领域，具体是一种全自动涡流式光饰处理线。

背景技术：

光饰也称光整，是一项工件表面加工新工艺。它是将一定比例的工件、磨料和填加剂放在光饰机的容器中，依靠容器的周期性振动，使工件和磨料运动并相互磨削而达到加工工件的目的。目前对多个行业的金属的及部分非金属的冲压件、机械加工件、铸锻件、热处理工件等，会进行去毛刺、倒角、去氧化皮等工序，最常用到的就是涡流光饰机，但目前车间生产线应用涡流光饰机时，整体布局不够完善，自动化程度不够高，光饰效率较低，成本耗费较高，对于生产线的设计亟待进一步改善。

技术实现要素：

本实用新型的技术目的在于提供一种全自动涡流式光饰处理线，解决传统生产线空间布局不合理、工作效率低、费时费力、成本耗费高的问题。

本实用新型的具体技术方案如下：一种全自动涡流式光饰处理线，包括振动烘干装置和与所述振动烘干装置连接并接收所述振动烘干装置的来料的磁性分选装置，还包括提升送料装置和集成式前处理装置；所述提升送料装置包括提升机架、提升单元和过料单元，所述集成式前处理装置包括底架和共同分布安装在所述底架上的上料单元、洗料单元、中转单元和分料单元，所述底架分为安装区之一和位于所述安装区之一的邻侧的安装区之二，所述上料单元、所述洗料单元、所述中转单元和所述分料单元依次周转物料而形成一物料周转路线，所述上料单元与所述过料单元对接而接收所述过料单元的来料，所述振动烘干装置与所述分料单元对接而接收所述分料单元的来料；

所述过料单元包括连接于所述提升机架的落料斗和用于接收来料并转送至所述上料单元中的转送部；

所述提升单元包括提升平台、用于引导所述提升平台上升及向所述落料斗翻转倒料的引导部和通过传动链及传动齿轮升降所述提升平台的提升机；

所述上料单元包括设于所述安装区之二上的第一安装架、接收来自所述提升送料装置的物料的盛料部、同时连接于所述盛料部及所述第一安装架的第一翻转连接机构和配合所述第一翻转连接机构而带动所述盛料部向所述洗料单元转移物料的第一驱动元件；

所述洗料单元包括设于所述安装区之二上的第二安装架、接收来自所述盛料部的物料的光饰部、同时连接于所述光饰部及所述第二安装架的第二翻转连接机构和配合所述第二翻转连接机构而带动所述光饰部向所述中转单元转移物料的第二驱动元件；

所述中转单元包括设于所述安装区之一上的第三安装架、连接于所述第三安装架并接收来自所述光饰部的物料的接料部和连接于所述接料部的用于使物料受振前移的第一激振器；

所述分料单元包括设于所述安装区之一上的第四安装架、连接于所述第四安装架并接收来自所述中转单元的物料的分选部和连接于所述分选部的用于使物料受振移动并分散的第二激振器。

所述底架作为所有单元的同一载体，在划定安装区域后将各单元布置在所述底架上，所述安装区之二设置上料单元、洗料单元，所述安装区之一设置中转单元、分料单元，完成上料、研磨、周转、分选的过程，均实现自动化操作，追求合理的架构布局，以期达到省时省力、提高效率、减少不必要的浪费的目的。

作为优选，所述盛料部包括装料框体和连接于所述装料框体的落料槽体，所述落料槽体上设有与所述装料框体相连通的落料坡道；所述第一翻转连接机构设于所述第一安装架上并与所述落料槽体转动连接；所述落料槽体的背面与所述第一驱动元件转动连接。

所述第一翻转机构及所述第一驱动元件将所述装料框体及所述落料槽体翻转以使得物料沿所述落料坡道滑落倾倒，帮助实现向所述洗料单元自动化上料，减少人力投入，提高工作效率。

作为优选，所述落料槽体的顶端设有槽口封板，所述落料槽体上还设有连接于所述槽口封板并朝所述装料框体方向延伸的坡道盖板，所述落料槽体的背板上设有用于向所述光饰部转移物料的落料口。

所述槽口封板封住所述落料槽体端部的开口，进而使得物料从落料口处倒出，避免物料倾倒时由所述落料坡道滑落产生的惯性而导致飞散的现象，转而由所述槽口封板阻挡并导向所述落料口，也便于所述落料槽体被翻转后与所述光饰部的准确对接，所述坡道盖板进一步防止物料在倾倒时可能由所述落料槽体端部附近散落而出。

作为优选，所述第一翻转连接机构包括固定连接于所述第一安装架的第一轴承、连接于所述第一轴承的第一支撑轴和一端连接于所述第一支撑轴而另一端连接于所述落料槽体的第一转动臂。

所述第一驱动元件顶起所述落料槽体，并由所述第一转动臂带动所述盛料部以所述第一支撑轴为中心轴而转动，完成翻转倒料动作。

作为优选，所述光饰部包括光饰筒体、与所述光饰筒体连通的磨液泵和用于接收来自所述光饰筒体废液的废水箱；所述第二翻转连接机构设于所述第二安装架上并与所述光饰筒体转动连接；所述第二翻转连接机构与所述第二驱动元件转动连接；

所述光饰筒体作为物料、磨料及磨液的主要光饰场所，由电机驱动转动，所述废水箱主要集中回收废液。

作为优选，所述第二翻转连接机构包括固定连接于所述第二安装架的第二轴承、连接于所述第二轴承的第二支撑轴和一端连接于所述第二支撑轴而另一端连接于所述研磨筒体的第二转动臂；所述第二转动臂与所述第二驱动元件转动连接。

所述第二驱动元件顶起所述第二转动臂，所述第二转动臂带动所述光饰部以所述第二支撑轴为中心轴而转动，完成翻转倒料动作。

作为优选，所述接料部包括接料箱体，所述接料箱体的前端侧板上设有出料通口，所述接料箱体设有由其后端侧板向其前端侧板倾斜向下的带坡面底板；所述第一激振器连接在所述接料箱体外，所述接料箱体与所述第三安装架之间通过第一弹性连接部对接而配合所述第一激振器振送物料；所述第一弹性连接部包括设于所述接料箱体的外底面上的第一上对接柱、设于所述第三安装架上的第一下对接柱和上端套置在所述第一上对接柱上而下端套置在所述第一下对接柱上的第一弹簧。

所述接料箱接收来料，通过所述第一激振器及所述第一弹性连接部来振动输送物料，所述闸门组件控制物料的输送流量。

作为优选，所述分选部包括输料槽体，所述输料槽体的前端设有工件过口，所述输料槽体上还设有供磨料通过而阻挡工件通过的分选回料口；所述第二激振器连接在所述输料槽体外，所述输料槽体与所述第四安装架之间通过第二弹性连接部对接而配合所述第二激振器振送并筛分物料；所述第二弹性连接部包括设于所述输料槽体的外底面上的第二上对接柱、设于所述第四安装架上的第二下对接柱和上端套置在所述第二上对接柱上而下端套置在所述第二下对接柱上的第二弹簧。

所述输料槽体接收来料，通过所述第二激振器及所述第二弹性连接部来振动输送物料，同时配合所述分选回料口将随物料夹带的磨液、磨料分散出去。

作为优选，所述分料单元还包括位于所述输料槽体下方的磨料回收部，所述磨料回收部包括设于所述安装区之一上的回料输送架、设于所述回料输送架上的滚筒和连接在所述滚筒上的回料输送带，所述分选回料口通向所述回料输送带，所述回料输送带的输送终端部延伸至所述转送部上方而使磨料被引送回落至所述盛料部内。

磨料从所述分选回料口流下，进入所述磨料回收部的回收流程，重新回归到所述盛料部，对磨料进行重复利用。

作为优选，所述磁性分选装置包括输送机构和支撑机构，所述输送机构包括输送带架、输送辊筒、输送带、去磁组件和出料架；所述输送带架包括接料前段和输料后段，所述输送辊筒在所述接料前段、所述输料后段上均有设置，所述输送带张紧绕置在所述输送辊筒上而分为上下两层，所述去磁组件设于上下两层所述输送带之间；所述支撑机构包括支撑板、升降组件和安装机架，所述支撑板连接在所述输送带架的下方，所述升降组件设于所述安装机架上并连接于所述支撑板。

作为优选，所述去磁组件包括位于所述接料前段中的磁钢板、位于所述输料后段中的消磁器和配合所述输送辊筒共同导送的大磁辊及小磁辊，所述磁钢板的上表面及所述消磁器的上表面均贴合支撑上层的所述输送带的下表面，所述输送带张紧绕置在所述大磁辊及所述小磁辊上。

作为优选，所述大磁辊位于靠近所述消磁器的所述磁钢板的一侧，所述小磁辊位于所述磁钢板的另一侧。

作为优选，所述所述输送带架与所述磁钢板的侧面固定连接，所述输送带架还固定连接有位于所述磁钢板下方的用于支撑所述磁钢板的撑杆。

作为优选，所述输送带架固定连接有安装台板，所述消磁器固定安装于所述安装台板上。

作为优选，所述输送辊筒包括电动辊和张紧辊，所述电动辊连接有用于调节其自身位置而调节所述输送带张紧程度的调紧机构。

作为优选，所述输送带架设有侧板，所述侧板上设有与所述电动辊的转轴轴套连接的轴接长条孔；所述调紧机构包括调节板、调节座和调节螺杆，所述调节板上设有板接长条孔、轴接固定孔和顶块，所述侧板上还设有与所述板接长条孔匹配的板接固定孔，所述电动辊的转轴轴套由所述轴接长条孔再穿接至所述轴接固定孔；所述调节座固定连接在所述侧板上，所述调节座上设有调节螺孔，所述调节螺杆螺接穿过所述调节螺孔并顶触所述顶块。

作为优选，所述升降组件包括升降导向杆、升降座、升降螺杆和电机，所述升降导向杆的上端固定连接于所述支撑板而下端固定连接于所述升降座，所述升降螺杆螺接穿过所述升降座，所述升降螺杆的顶端连接有皮带轮，所述皮带轮通过传动带与所述电机连接。

作为优选，所述升降座上设有升降螺孔，所述升降螺杆螺接穿过所述升降螺孔；或者所述升降座固定连接有升降螺母，所述升降螺杆螺接穿过所述升降螺母。

作为优选，所述安装机架连接有滚轮。

作为优选，所述引导部包括导轨组和导轮组，所述提升平台两侧均连接有导轮组，所述导轮组包括连接于所述提升平台侧壁的第一连接轴、连接于所述第一连接轴的第一导轮、连接于所述提升平台侧壁的第二连接轴和连接于所述第二连接轴的第二导轮，所述提升机架靠内部的两侧均连接有导轨组，所述导轨组包括与所述第一导轮匹配的第一导轨和与所述第二导轮匹配的第二导轨，所述第一导轨的工位相对于所述第二导轨的工位更靠近所述落料斗；所述第一导轨包括由所述提升机架的底部延伸至所述提升机架的高于所述落料斗的上部的第一竖直段和与所述第一竖直段平滑衔接的延伸向所述落料斗的平直段，所述第二导轨包括由所述提升机架的底部延伸至所述提升机架的高于所述落料斗的上部的第二竖直段和与所述第二竖直段平滑衔接的弯向所述落料斗弧形段，所述弧形段所处水平位置高于所述平直段所处水平位置。

作为优选，所述转送部包括安装平台、转送料架、平移导轨和第三驱动元件，所述转送料架上设有转送辊筒和连接在所述转送辊筒上的转送带，所述平移导轨和所述第三驱动元件均设于所述安装平台上，所述转送料架还连接有与所述平移导轨匹配的平移导轮，所述第三驱动元件与所述转送料架底部连接而带动所述转送料架向所述盛料部上方移动。

本实用新型的技术优点在于所述全自动涡流式光饰处理线结构紧凑、使用方便，将多个单元一同有序布设在同一所述底架上，架构及空间占用合理且集成化程度高，并在此基础上确保各单元能高效有序地配合工作，加工效果优良，自动化程度高，整体占地面积小，易于调控操作，该处理线大幅提高加工效率，降低工人劳动强度，同时对磨料、喷淋水等资源进行循环利用，节能降耗，提供了较为理想的光整线，值得推广使用。

附图说明

图1为本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图3为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图4为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图5为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图6为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图7为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图8为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图9为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图10为本实用新型实施例的局部结构示意图；

图中编号对应的各部分名称分别为：1-底架，a-第一安装架，a1-装料框体，a2-落料槽体，a21-槽口封板，a22-坡道盖板，a23-落料口，a3-第一轴承，a4-第一支撑轴，a5-第一转动臂，b-第二安装架，b1-光饰筒体，b2-磨液泵，b3-废水箱，b4-第二轴承，b5-第二支撑轴，b6-第二转动臂，c-第三安装架，c0-第一激振器，c1-接料箱体，c11-第一上对接柱，c12-闸口，c13-闸门导轨，c14-升降闸门，c2-第一下对接柱，c3-第一弹簧，d-第四安装架，d0-第二激振器，d1-输料架，d2-承料筛孔板，d3-第二下对接柱，d4-第二弹簧，d5-循环水箱，d6-喷淋泵，d7-回料输送架，d8-滚筒，d9-回料输送带，e1-输送带架，e11-侧板，e111-轴接长条孔，e112-板接固定孔，e12-调节板，e121-板接长条孔，e122-轴接固定孔，e123-顶块，e13-调节座，e14-调节螺杆，e2-输送辊筒，e21-电动辊，e22-张紧辊，e3-输送带，e4-去磁组件，e41-磁钢板，e411-撑杆，e42-消磁器，e421-安装台板，e43-大磁辊，e44-小磁辊，e5-出料架，e6-支撑板，e7-升降组件，e71-升降导向杆，e72-升降座，e73-升降螺杆，e731-皮带轮，e74-电机，e8-安装机架，e81-滚轮，f1-提升机架，f11-第一导轨，f12-第二导轨，f2-落料斗，f3-提升平台，f31-第一连接轴，f32-第一导轮，f33-第二连接轴，f34-第二导轮，f4-提升机，g1-安装平台，g2-转送料架，g3-平移导轨，g4-转送带，g5-平移导轮。

具体实施方式

下面将结合附图，通过具体实施例对本实用新型作进一步说明：

见图1、图2、图3，一种全自动涡流式光饰处理线，包括振动烘干装置和与振动烘干装置连接并接收振动烘干装置的来料的磁性分选装置，还包括提升送料装置和集成式前处理装置；提升送料装置包括提升机架f1、提升单元和过料单元，集成式前处理装置包括底架1和共同分布安装在底架1上的上料单元、洗料单元、中转单元和分料单元，底架1分为安装区之一和位于安装区之一的邻侧的安装区之二，优选的方式是在安装区之一的左右相邻两侧分别设置一个安装区之二，这样能够各设置一组上料单元和洗料单元，设备数量适宜，底架1的结构设计较为简易、承受力良好，两单元组可交替工作，可保持一组研磨完毕中转而另一组研磨中的工作状态，持续加工物料，在合理布局的基础上保证较高的工作效率；磁性分选装置与分料单元连接并接收分料单元的来料；

再参考图4、图5，过料单元包括连接于提升机架f1的落料斗f2和用于接收来料并转送至上料单元中的转送部；转送部包括安装平台g1、转送料架g2、平移导轨g3和第三驱动元件，转送料架g2上设有转送辊筒和连接在转送辊筒上的转送带g4，平移导轨g3和第三驱动元件均设于安装平台g1上，转送料架g2还连接有与平移导轨g3匹配的平移导轮g5，第三驱动元件与转送料架g2底部连接而使转送料架g2两侧的输送终端移向或离开盛料部上方，输送终端即指转送带g4所绕置的两端部的转送辊筒处，过了该处位置转送带g4上的物料便顺势落下。第三驱动元件采用液压执行元件或气动执行元件，小油缸或气缸即可，从而带动回料输送架d7水平移动，并且如果上料单元的设置位置与转送部有干涉（如图示中回料输送架d7可水平移动且水平两侧即为装料框体a1），回料输送架d7的移动同时也便于腾出空间，让上料单元即实施例中的装料框体a1及落料槽体a2无阻碍地动作。转送部接收落料斗f2的来料，也接收下述的磨料回收部的回料输送带d9的来料，转送部及磨料回收部的安装空间可以在其他底架1的这些单元中的纵向闲置空间内进行增设，合理利用空间资源。落料斗f2中设有竖向隔板，实施例中设置1块竖向隔板，竖向隔板将落料斗f2中的空间分割成多个落料道，将由提升平台f3的来料分散下料，平缓有序进行。进一步的，落料斗f2的下开口还配合设有控制流量的调节机构，该调节机构包括可在落料斗f2的下开口上开合的调节门、连接在调节门背部的连接座、设在落料斗f2的外壁上的连接轴和第四驱动元件，连接座上延伸出可与连接轴连接的连接臂，落料斗f2的外壁上设有轴座之一和轴座之二，连接座上设有轴座之三，连接轴与轴座之一铰接，第四驱动元件的一端与轴座之二铰接而另一端与轴座之三铰接，第四驱动元件采用液压执行元件或气动执行元件，小油缸或气缸即可，能够更有效地进行下料控制。

提升单元包括提升平台f3、用于引导提升平台f3上升及向落料斗f2翻转倒料的引导部和通过传动链及传动齿轮升降提升平台f3的提升机f4；引导部包括导轨组和导轮组，提升平台f3两侧均连接有导轮组，导轮组包括连接于提升平台f3侧壁的第一连接轴f31、连接于第一连接轴f31的第一导轮f32、连接于提升平台f3侧壁的第二连接轴f33和连接于第二连接轴f33的第二导轮f34，提升机架f1靠内部的两侧均连接有导轨组，导轨组包括与第一导轮f32匹配的第一导轨f11和与第二导轮f34匹配的第二导轨f12，第一导轨f11的工位相对于第二导轨f12的工位更靠近落料斗f2；第一导轨f11包括由提升机架f1的底部延伸至提升机架f1的高于落料斗f2的上部的第一竖直段和与第一竖直段平滑衔接的延伸向落料斗f2的平直段，第二导轨包括由提升机架f1的底部延伸至提升机架f1的高于落料斗f2的上部的第二竖直段和与第二竖直段平滑衔接的弯向落料斗f2弧形段，弧形段所处水平位置高于平直段所处水平位置，其实也就是弧形段整段的每一处水平位置均高于平直段整段的每一处水平位置，经过上述设置，提升平台f3能在上升至顶部靠近落料斗f2时，通过两个导轮和两条导轨，开始实行一个翻转动作，以将物料倾倒至落料斗f2中，当然提升平台f3本身可以为敞口的可装料的结构，或者提升平台f3中设有装料箱。提升机f4及其传动齿轮、传动带的设置可以通过现有技术手段进行布置。

上料单元包括设于安装区之二上的第一安装架a、接收来自所述提升送料装置的物料的盛料部、同时连接于盛料部及第一安装架a的第一翻转连接机构和配合第一翻转连接机构而带动盛料部向洗料单元转移物料的第一驱动元件；洗料单元包括设于安装区之二上的第二安装架b、接收来自盛料部的物料的光饰部、同时连接于光饰部及第二安装架b的第二翻转连接机构和配合第二翻转连接机构而带动光饰部向中转单元转移物料的第二驱动元件；中转单元包括设于安装区之一上的第三安装架c、连接于第三安装架c并接收来自光饰部的物料的接料部和连接于接料部的用于使物料受振前移的第一激振器c0；分料单元包括设于安装区之一上的第四安装架d、连接于第四安装架d并接收来自中转单元的物料的分选部和连接于分选部的用于使物料受振移动并分散的第二激振器d0。

第一驱动元件和第二驱动元件采用液压执行元件和气动执行元件，即油缸和气缸，以液压执行元件为优，底架1上预设空置区，空置区上安装液压油站，液压油站连接并控制第一驱动元件及第二驱动元件，第一驱动元件、第二驱动元件就连接在底架1上，它们与底架1的连接处设置为转动连接方式，具体即在液压缸或气缸的底部连接一个铰接部，实际在其顶部也需连接另外一个铰接部，实现翻转动作，这属于对实现翻转动作的常规手段。

第一安装架a包括第一竖直杆和第一支撑杆，一般各设置两根来组成架体即可，第一竖直杆一端固定连接于底架1，第一支撑杆的一端连接于底架1而另一端连接于第一竖直杆，第一支撑杆倾斜设置，倾斜状态相当于斜靠在第一支撑杆上，第一支撑杆对盛料部进行支撑并使其倾斜放置，便于第一驱动元件从盛料部的背面将其顶起，也便于单元内各部件之间的布局。第一翻转连接机构与第一竖直杆连接。第一支撑杆还连接有支撑横档，支撑横档抵贴住盛料部的背面，强化支撑能力及稳定性，支撑横档上可设置缓冲垫，减轻撞击力道和振动幅度。第二安装架b包括多根第二竖直杆，第二竖直杆一端固定连接于底架1，一般设置两根来组成架体即可，第二翻转连接机构与第二竖直杆连接。第二安装架b还包括第二支撑杆，第二支撑杆一端固定连接于底架1而另一端顶触光饰筒体b1，顶触时的光饰筒体b1处于未被翻转的平放静置或研磨状态，强化支撑，增强稳定性，帮助第二翻转连接机构分担受力。

盛料部包括装料框体a1和连接于装料框体a1的落料槽体a2，落料槽体a2上设有与装料框体a1相连通的落料坡道；第一翻转连接机构设于第一安装架a上并与落料槽体a2转动连接；落料槽体a2的背面与第一驱动元件转动连接。

落料槽体a2的顶端设有槽口封板a21，落料槽体a2上还设有连接于槽口封板a21并朝装料框体a1方向延伸的坡道盖板a22，落料槽体a2的背板上设有用于向光饰部转移物料的落料口a23。槽口封板a21封住落料槽体a2本来的端部出口，而使物料在倾倒时转向落料口a23，防止物料倾倒时因其惯性而出现的抛物线式的倾倒轨迹，进而防止其大量散落，以落料槽体a2背板上的落料口a23为出口，使物料尽可能在竖直方向落向光饰部中，而且本方案中盛料部本来就是以翻转倾倒的方式落料，在落料槽体a2的背板上开设落料口a23也符合这一倾倒方式，便于准确对向光饰部落料。坡道盖板a22由落料槽体a21的端部处起始延伸向装料框体a1方向，可以将落料槽体a2完全覆盖，也可以是部分覆盖以便于操作和观察，总之至少从槽口封板a21开始延伸覆盖一段距离，将最为容易散料的此处进行封盖。

第一翻转连接机构包括固定连接于第一安装架a的第一轴承a3、连接于第一轴承a3的第一支撑轴a4和一端连接于第一支撑轴a4而另一端连接于落料槽体a2的第一转动臂a5。实际安装中，第一轴承a3可以连接在前述第一安装架a的第一竖直杆上，落料槽体a2的背面可以设置一额外连接背板，该额外连接背板与第一转动臂a5固定连接，该额外连接背板上也可以与前述的支撑横档配合，也可以贴覆缓冲垫，强化支撑，加强稳定性，进一步减轻撞击力度和振动幅度，也起到保护主体的作用。

光饰部包括光饰筒体b1、与光饰筒体b1连通的磨液泵b2和用于接收来自光饰筒体b1废液的废水箱b3；第二翻转连接机构设于第二安装架b上并与光饰筒体b1转动连接；第二翻转连接机构与第二驱动元件转动连接。光饰筒体b1由电机皮带传动带动，使其底盘旋转，旋转过程中产生涡流，使零件在高速旋转中与磨料、水相互碰撞，从而达到研磨光整效果。光饰筒体b1上可设置消音罩盖，降低研磨时的噪音，消音罩盖通过第三翻转连接机构进行开闭，第三翻转连接机构包括固定连接于第二安装架b的固定臂、一端铰接于所述固定臂而另一端固定连接于所述消音盖罩的转动臂和连接所述转动臂而将所述转动臂顶起的第五驱动元件，第五驱动元件可采用小油缸或气缸，可直接安装在第二安装架b上，也可以酌情选择其他固定安装部进行安装。光饰筒体b1的开口外圈上还可设置挡料圈，挡料圈上设有可匹配与盛料部接触位置的承托槽，可在承托槽上增设承托垫。

第二翻转连接机构包括固定连接于第二安装架b的第二轴承b4、连接于第二轴承b4的第二支撑轴b5和一端连接于第二支撑轴b5而另一端连接于光饰筒体b1的第二转动臂b6；第二转动臂b6与第二驱动元件转动连接。实际安装中，第二轴承b4可安装在前述的第二竖直杆上，第二转动臂b6有至少2个分段，折形设置，其内侧连接光饰筒体b1而外侧连接第二驱动元件，配合实现翻转动作。

接料部包括接料箱体c1，接料箱体c1的前端侧板上设有出料通口，接料箱体c1设有由其后端侧板向其前端侧板倾斜向下的带坡面底板；第一激振器c0连接在接料箱体c1外，接料箱体c1与第三安装架c之间通过第一弹性连接部对接而配合第一激振器c0振送物料；再参考图6，第一弹性连接部包括设于接料箱体c1的外底面上的第一上对接柱c11、设于第三安装架c上的第一下对接柱c2和上端套置在第一上对接柱c11上而下端套置在第一下对接柱c2上的第一弹簧c3。第三安装架c包括多根第三竖直杆或一水平方框支架，当设置第三竖直杆时，一般设置四根连接于底架1的第三竖直杆即可，在第三竖直杆顶端设置第一下对接柱c2。当设置水平方框支架时，若是只设置有一个安装区之二，则该水平框体支架可通过若干竖直杆体与底架1固定连接，也可以进一步与前述的安装区之二上的第一安装架a和/或第二安装架b巩固连接；若是在安装区之一的相邻两侧均设置有安装区之二，那么该水平框体支架可直接固定连接在两侧的第一安装架a和/或第二安装架b上。第三安装架c自身高度较高，因为需要对接光饰部的翻转来料，并且第三安装架c结构本身也较为单一，只是支撑上部的接料箱体c1，因此第三安装架c所处的安装区之一的位置处，在实际设置中会较容易预留出空闲空间，该空闲空间可以作为前述提到的液压油站的安装空间，当然也可另设于其他不在底架1上的闲置区域，就如图1中所示那样。

分选部包括输料槽体d1，输料槽体d1的前端设有工件过口，输料槽体d1上还设有供磨料通过而阻挡工件通过的分选回料口，分选回料口靠近工件过口，分选回料口与工件过口之间设置有由分选回料口至工件过口方向向上爬升的爬坡面，正常、有序、平缓地振送工件，防止过度堆积满溢，爬坡面之后连接一平台面，平台面上设置有两块侧斜板，两块侧斜板之间的间距由靠近爬坡面一端至远离爬坡面一端逐渐减小，两块斜侧板的远离爬坡面一端形成工件过口，使工件逐个或控制在一定量地通过，有序出料；第二激振器d0连接在输料槽体d1外，输料槽体d1与第四安装架d之间通过第二弹性连接部对接而配合第二激振器d0振送并筛分物料；再参考图7，第二弹性连接部包括设于输料架d1的外底面上的第二上对接柱d11、设于第四安装架c上的第二下对接柱d3和上端套置在第二上对接柱d11上而下端套置在第二下对接柱d3上的第二弹簧d4。第四安装架d包括多根第四竖直杆，一般设置4根连接于底架1的第四竖直杆即可，若设置了两个安装区之二，还可以通过第一安装架a和/或第二安装架b作为依附设置横杠，酌情减少第四竖直杆的数量，采用第四竖直杆与横杠混合作为第四安装架d的主体，这样也能加强结构间的连接，提升支撑强度和稳定性。输料槽体d1是对接接料箱体c1的，其高度次于接料箱体c1，而第四安装架d本身结构也比较单一，仅用作支撑用，故输料槽体d1的下方所在的安装去之一的位置，可以增设下述的磨料回收部。分料单元工位之后便是对接的振动烘干装置，进行振动运输及热烘干处理，再送进磁性分选装置中。

分料单元还包括位于输料架d1下方的磨料回收部，磨料回收部包括设于安装区之一上的回料输送架d7、设于回料输送架d7上的滚筒d8和连接在滚筒d8上的回料输送带d9，分选回料口通向回料输送带d9，回料输送带d9的输送终端部延伸至盛料部上方而使磨料被引送回落至盛料部内，输送终端实际设置中即指所绕置的端部滚筒d8处的回料输送带d9上的位置，过了该处位置其上的磨料便顺势落下，图示中的回料输送带d9与转送带g4垂直设置，回料输送带d9的一端延伸向转送带g4的中部上方。实际设置中，回料输送带d9的宽度方向的两侧设置正弦形、波浪形的阻挡壁，用来堆积、阻挡回收的磨料。

再参考图8、图9、图10，磁性分选装置包括输送机构和支撑机构，输送机构包括输送带架e1、输送辊筒e2、输送带e3、去磁组件e4和出料架e5；输送带架e1包括接料前段和输料后段，输送辊筒e2在接料前段、输料后段上均有设置，输送带e3张紧绕置在输送辊筒e2上而分为上下两层，去磁组件e4设于上下两层输送带e3之间；支撑机构包括支撑板e6、升降组件e7和安装机架e8，支撑板e6连接在输送带架e1的下方，升降组件e7设于安装机架e8上并连接于支撑板e6。安装机架e8连接有滚轮e81。

去磁组件e4包括位于接料前段中的磁钢板e41、位于输料后段中的消磁器e42和配合输送辊筒e2共同导送的大磁辊e43及小磁辊e44，磁钢板e41的上表面及消磁器e42的上表面均贴合支撑上层的输送带e3的下表面，输送带e3张紧绕置在大磁辊e43及小磁辊e44上。大磁辊e43位于靠近消磁器e42的磁钢板e41的一侧，小磁辊e44位于磁钢板e41的另一侧。输送带架e1与磁钢板e41的侧面固定连接，输送带架e1还固定连接有位于磁钢板e41下方的用于支撑磁钢板e41的撑杆e411。输送带架e1固定连接有安装台板e421，消磁器e42固定安装于安装台板e421上。输送辊筒e2包括电动辊e21和张紧辊e22，电动辊e21连接有用于调节其自身位置而调节输送带e3张紧程度的调紧机构。

输送带架e1设有侧板e11，侧板e11上设有与电动辊e21的转轴轴套连接的轴接长条孔e111；调紧机构包括调节板e12、调节座e13和调节螺杆e14，调节板e12上设有板接长条孔e121、轴接固定孔e122和顶块e123，侧板e11上还设有与板接长条孔e121匹配的板接固定孔e112，电动辊e21的转轴轴套由轴接长条孔e111再穿接至轴接固定孔e122；调节座e13固定连接在侧板e11上，调节座e13上设有调节螺孔，调节螺杆e14螺接穿过调节螺孔并顶触顶块e123。调紧机构实际在本方案其他带辊筒或滚筒的结构中也同样可以应用。

升降组件e7包括升降导向杆e71、升降座e72、升降螺杆e73和电机e74，升降导向杆e71的上端固定连接于支撑板e6而下端固定连接于升降座e72，升降螺杆e73螺接穿过升降座e72，升降螺杆e73的顶端连接有皮带轮e731，皮带轮e731通过传动带与电机e74连接。升降座e72上设有升降螺孔，升降螺杆e73螺接穿过升降螺孔；或者升降座e72固定连接有升降螺母，升降螺杆e73螺接穿过升降螺母。

去磁组件e4将初步经过分选后的工件进行再分选及退磁处理，一边过料一边进行磁选，升降组件e7对整个输送带架e1进行按需升降操作，也方便与前序操作的机组及后续操作的机组进行对接安装，调紧机构能够在一定程度上操作输送带e3的位置及张进度，整个装置易于调节，操作灵活方便，提升工作效率，改善使用效果。前述的激振器可以为振动电机或其他现有的作为振源的机械设备。

整个工作过程为：由提升单元将工件料箱提升并翻转，通过落料斗f1将物料送至转送带g4上；再由转送带g4将物料送入装料框体a1中，第一驱动元件开始顶升落料槽体a2，直至将整个盛料部翻转，使物料全部落入光饰筒体b1中；之后盛料部回位，光饰筒体b1中通入磨液并开始旋转研磨工件；研磨完成后，光饰筒体b1停转并开始排液；排液完成后，第二驱动元件开始顶升第二转动臂b6，带动光饰筒体b1翻转直至使其内的物料全部落入接料箱体c1中；之后光饰筒体b1回位，接料箱体c1在第一激振器c0的振动驱动下，使其内的物料跟随振动移送至输料槽体d1的输料通道中；之后输料槽体d1在第二激振器d0的振动驱动下，使其内的物料跟随振动向前移送，过程中磨料通过分选回料口落到回料输送带d9上，并送至转送部后再落至装料框体a1中；之后工件进入振动烘干装置继续振动运输，同时烘干处理；随后进入磁性分选装置进行消磁，至此本方案描述的处理线完成了其一系列的作业。