用于薄壁产品的挤压销装置的制作方法

本发明涉及压铸行业模具设计领域，更具体地说，涉及一种用于薄壁产品的挤压销装置。

背景技术：

近年来基于产品轻量化、高集成和高性能的要求，零件的结构和形状愈来愈复杂，质量要求愈来愈高。如一些汽车用的铝合金部件，为了减少焊接工序和避免焊接后的部件刚性差、易变形的问题，新的设计方案常常将以前的若干个零件集成为一个零件后要求直接成形，因此就出现了大量壁厚差别非常大、性能要求高、结构复杂的产品零件，这给零件的成形制造，尤其是给零件的铸造成形带来了极大的挑战。

压力铸造作为一种优良的近无余量液态金属成形方法，具有铸件尺寸精度高、表面质量好、生产效率高等优点，广泛应用于轻金属如铝、镁等合金零件的生产，产品遍及汽车、摩托车、家电、电子及航空航天等领域。

但是零件压铸成形时，由于金属液是在高速高压下充填型腔，型腔中的气体来不及排出而被卷入到金属液体中，冷却后即成为气孔而存留于铸件内。另外由于压铸件不能象其它铸造成形方法如金属型铸造那样可以设置冒口进行补缩，铸件厚壁出易出现缩孔/缩松缺陷。因此上述两类孔洞类缺陷一直是阻碍压铸件性能提升的最大障碍。对于前者即压铸件中的气孔缺陷，可采用工艺优化、加强排气或真空压铸等方法加以改善。而对于后者，特别是对于如前所述的结构复杂、壁厚差别大，又需要经过试压渗漏测试的压铸件而言，如何消除厚壁部位的缩孔/松缺陷，以提高产品质量，降低废品率(提高试压通过率)是国内外压铸领域普遍关注的技术关键问题。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种用于薄壁产品的挤压销装置，以减少本公司生产的风扇类薄壁产品的压铸过程形成的缩孔/松缺陷等缺陷。

为了达到上述目的，本发明采取以下技术方案：一种用于薄壁产品的挤压销装置，包括垂直连接于挤压油缸内的挤压销，以及套接于所述挤压销底部并固定于所述挤压油缸外表面的挤压销固定套；在所述挤压销的外露部分还套接有挤压销套；在所述挤压销固定套所固定于的挤压油缸外表面上设有油缸固定螺栓。

优选方式下，所述挤压销由两段不同直径的圆柱拼接起来形成，且所述挤压销在所述挤压销固定套内的圆柱部分直径相比外露圆柱部分的直径更大；所述挤压销在所述挤压销固定套内的圆柱部分与外露圆柱部分的连接处形成连接斜面。

优选方式下，所述挤压销套为中空圆柱状构型，所述挤压销套的底部固定有中空圆柱状的挤压销套尾，所述挤压销套尾的圆柱直径大于所述挤压销套的圆柱直径。

优选方式下，在所述挤压销固定套与所述挤压油缸的外表面之间设置有隔热垫片；所述隔热垫片在对应于所述油缸固定螺栓的位置开设有对应的孔，且所述油缸固定螺栓通过所述隔热垫片上开设的所述对应的孔向外露出。

优选方式下，所述挤压油缸为长方体状构型，且四个所述油缸固定螺栓分别固定于所述挤压油缸外表面的四个角上。

本发明的优点在于，压铸过程中，挤压油缸可带动挤压销前后运动，从而减少缩孔/松缺陷等缺陷；通过优化参数，甚至可以调整挤压销的行程及动作时间，从而并大大提升产品内部质量；通过隔热垫片的设置，可以减少挤压油缸可能受到的热损伤；通过对挤压销的两段不同直径圆柱的设置，可以在保证挤压销不易折断的基础上，让其保持足够的精细度；通过挤压销套尾的设置，可以减少其在挤压过程中所受压强。

附图说明

图1是本发明挤压销装置的结构示意图；

图2是本发明两个挤压销装置放入模具中的示意图；

图3是本发明挤压销装置所应用于生产的风扇的正面示意图；

图4是本发明挤压销装置所应用于生产的风扇的背面示意图。

图中，1、挤压销套，2、挤压销，3、挤压销固定套，4、油缸固定螺栓，5、隔热垫片，6、挤压油缸，7、挤压销套尾，8、连接斜面。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作描述。

如图1所示，本发明一种用于薄壁产品的挤压销装置，包括垂直连接于挤压油缸6内的挤压销2，以及套接于所述挤压销2底部并固定于所述挤压油缸6 外表面的挤压销固定套3；在所述挤压销2的外露部分还套接有挤压销套1；在所述挤压销固定套3所固定于的挤压油缸6外表面上设有油缸固定螺栓4。

所述挤压销2由两段不同直径的圆柱拼接起来形成，且所述挤压销2在所述挤压销固定套3内的圆柱部分直径相比外露圆柱部分的直径更大；所述挤压销2在所述挤压销固定套3内的圆柱部分与外露圆柱部分的连接处形成连接斜面8。

所述挤压销套1为中空圆柱状构型，所述挤压销套1的底部固定有中空圆柱状的挤压销套尾7，所述挤压销套尾7的圆柱直径大于所述挤压销套1的圆柱直径，如此一来可减小工作过程中挤压销套尾7所受到的压强。

在所述挤压销固定套3与所述挤压油缸6的外表面之间设置有隔热垫片5；所述隔热垫片5在对应于所述油缸固定螺栓4的位置开设有对应的孔，且所述油缸固定螺栓4通过所述隔热垫片5上开设的所述对应的孔向外露出。

所述挤压油缸6为长方体状构型，且四个所述油缸固定螺栓4分别固定于所述挤压油缸6外表面的四个角上。

对于一个具体的实施例，涉及一个风扇的铸造；风扇的正面图见图3，背面图见图4，风扇是由图2所示的模具压铸形成的，而在压铸过程中可能涉及到缩孔/松缺陷等缺陷，因此，可在压铸前先将挤压销套1安装在模具内风扇中心孔的对应位置，然后将两个所述挤压销装置的剩余部分通过油缸固定螺栓4固定到模具固定侧或活动侧(具体应用时根据产品要求安装在所需位置)，保证定位牢固，工作时不后退；同时让挤压销2正好插入挤压销套1。压铸过程采用 TOYO压铸机，通过连接上压铸机动作油路及控制信号，在压铸机控制面板上设置相应参数，即可用于压铸作业，并配合TOYO压铸机自带的局部挤压功能，使得挤压油缸6带动挤压销2前后运动，从而减少缩孔/松缺陷等缺陷。通过优化参数，甚至可以调整挤压销2的行程及动作时间，从而大大提升产品内部质量。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。