一种铸造系统的制作方法

本实用新型涉及金属加工的技术领域，具体涉及一种铸造系统。

背景技术：

压铸是将一种合金的熔融液注入料筒，然后通过设置在料筒内的柱塞将一定量的合金熔融液压射到模腔内，冷却成型后形成铸件。

比如，现有技术中采用的铸造系统主要包括底盘，底盘的一侧固定有射料机构，底盘的另一侧设置有模具部分；其中模具部分包括两个对称设置的夹持组件，每个夹持组件包括驱动机构和受驱动机构驱动而滑动的模板，相对可滑动的两个模板之间围成模腔，射料机构的喷嘴经底盘的开口向模腔内射入金属熔融液，以在模腔内形成铸件。

但是，上述的铸造系统，当射料机构向模腔内射料过程中，为确保两个模板之间围成的模型腔的位置保持固定，并承受来着射料机构的注入压力，于是将驱动机构对模板的锁模力的着力点均在底盘上，底盘就需要承受很大的曲张力，引起底盘出现倾斜的现象，容易损伤底盘。

技术实现要素：

因此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术中的铸造系统的底盘受很大的曲张力，底盘容易被损伤。

为此，本实用新型提供一种铸造系统，包括

底盘，设有第一让位孔；

中框，可拆卸地固定在所述底盘的一侧表面上；

至少两个夹持组件，独立于所述底盘且相对安装在所述中框上；每个夹持组件包括驱动机构和受所述驱动机构驱动而滑动的模板，两个相对的模板之间围成与所述第一让位孔连通的模型腔；

射料机构，可滑动地设在所述底盘背向所述中框的一侧，并经所述第一让位孔向所述模型腔内注射熔融液。

可选地，上述的铸造系统，还包括固定在所述中框内的滑座，所述滑座上具有至少一个滑道；所述滑道上设有与所述第一让位孔连通的第二让位孔；

其中两个相对的夹持组件中的模板可滑动地设置在同一个滑道内，所述模板各自对应的驱动机构安装在所述中框上。

进一步可选地，上述的铸造系统，所述中框上对应于所述滑道的端部一一对应地设有与所述滑道连通的第三让位孔；

所述驱动机构安装在所述中框外且通过所述第三让位孔与各自对应的模板连接。

可选地，上述的铸造系统，所述驱动机构包括

第一驱动器，具有做伸缩运动的伸缩轴；

滑板，可滑动地嵌入所述滑道内，所述模板固定在所述滑板上；

曲轴，两端分别铰接于所述伸缩轴和所述滑板的未固定所述模板的一端；

过渡轴，一端铰接在中框上，另一端铰接在所述曲轴上并位于所述滑板与所述伸缩轴之间。

可选地，上述的铸造系统，还包括一一对应地搭接在所述第三让位孔外且固定在所述中框上的支撑座；

所述过渡轴通过铰接在所述支撑座上，以铰接在所述中框上。

可选地，上述的铸造系统，所述滑道为两个，两个所述滑道呈相交方向延伸；

所述夹持组件为四个，相对的两个所述夹持组件设置在同一个滑道内；

所述第二让位孔设在所述滑座的两个滑道相交的位置处。

可选地，上述的铸造系统，还包括适于嵌装在所述滑道内的耐磨板，所述滑板可滑动地设置在所述耐磨板上。

可选地，上述的铸造系统，还包括固定在所述中框背向所述射料机构一侧的表面上的面框，所述面框覆盖住所述中框和所述滑座。

可选地，上述的铸造系统，所述射料机构包括

第一熔炉；

上料组件，用于给所述第一熔炉内输入所需金属锭；

第二熔炉，与所述第一熔炉通过输送管路连接；所述输送管路上设有至少一个阀门；

射料器，可相对于所述第一让位孔做直线滑动；其具有射料腔，所述射料腔的第一进口和第一出口分别连接于所述第二熔炉的出料口和所述第一让位孔；

第二驱动器，设置在所述第二熔炉内，用于驱动所述第二熔炉内的熔融液经所述出料口射入所述射料腔内。

可选地，上述的铸造系统，还包括第三驱动器，所述第三驱动器的伸缩轴连接于所述射料器，以驱动所述射料器相对于所述第一让位孔做直线滑动。

可选地，上述的铸造系统，所述上料组件包括

悬挂件，绕在基架上固定的滚轮上；

装锭槽和托盘，分别固定在所述悬挂件的两端上；

所述装锭槽的底部开口悬空在所述第一熔炉的顶部开口的上方，所述装锭槽内设有供金属锭放置的至少一层隔板，所述隔板与所述装锭槽的内壁面之间预留间隙；

所述托盘上用于放置平衡块。

可选地，上述的铸造系统，还包括

加热装置，用于对所述第二熔炉加热；

温度检测器，用于检测所述第二熔炉内熔融液的温度；

控制器，根据所述温度检测器的温度信息，来控制所述加热装置的开启或关闭。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供的铸造系统，包括底盘、中框、至少两个夹持组件及射料机构。其中，底盘设有第一让位孔；中框可拆卸地固定在所述底盘的一侧表面上；夹持组件独立于所述底盘且相对安装在所述中框上；每个夹持组件包括驱动机构和受所述驱动机构驱动而滑动的模板，两个相对的模板之间围成与所述第一让位孔连通的模型腔；射料机构可滑动地设在所述底盘背向所述中框的一侧，并经所述第一让位孔向所述模型腔内注射熔融液。

此结构的铸造系统，由于在底盘上单独设置中框，将夹持组件均固定在中框上，当射料过程中，由于驱动机构的着力点均在中框上而不再底盘上，这样在锁模力作用下，底盘不承受很大的曲张力，降低底盘被弯曲的程度，底盘的厚度尺寸可以做的更小，对底盘起到保护作用，降低底盘被损坏的概率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的实施例1中提供的铸造系统的纵向示意图；

图2为图1中铸造系统沿A-A向的剖面示意图；

附图标记说明：

1-底盘；11-第一让位孔；

2-中框；21-第三让位孔；22-支撑座；

3-滑座；31-滑道；32-第二让位孔；

4-耐磨板；

5-驱动机构；51-第一驱动器；52-曲轴；53-过渡轴；54-滑板；

6-面框；

711-装锭槽；712-悬挂件；713-金属锭；

72-第一熔炉；73-第二熔炉；

74-射料器；741-射料腔；742-鹅颈部；743-喷嘴；

75-第三驱动器；

76-底框；77-支架。

81-第一模板；82-第二模板。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种铸造系统，如图1和图2所示，包括底盘1、中框2、四个夹持组件及射料机构。

其中，如图1所示，底盘1竖向设置在底框76上，底盘1上设有连通的第一让位孔11，中框2和射料机构分别设置在底盘1的两侧，比如，在图1中，中框2固定在底盘1的右侧表面上，射料机构设置在底盘1的左侧。中框2可拆卸地安装在底盘1上，比如采用螺钉或螺栓组件将中框2固定在底盘1上。

如图2所示，四个夹持组件均独立于底盘1而设置在中框2上，为便于表述，将四个夹持组件分别命名为第一夹持组件、第二夹持组件、第三夹持组件及第四夹持组件。其中，第一夹持组件和第三夹持组件相对设置，第二夹持组件和第四夹持组件相对设置。

每个夹持组件包括驱动机构5和受驱动机构5驱动而滑动的模板，两个相对的模板之间围成与第一让位孔11连通的模型腔。比如第一夹持组件的第一模板81与第三夹持组件的第三模板之间围成一个模型腔，第二夹持组件的第二模板82与第四夹持组件的第四模板之间围成另一个模型腔。第一模板81和第三模板的滑动方向沿第一方向，第二模板82和第四模板的滑动方向为第二方向，第一方向与第二方向相交。比如，在图2中，第一方向沿纵向，第二方向沿横向，两个方向垂直。

如图2所示，中框2的内腔设有滑座3，滑座3上设有垂直的两个滑道31，为便于表述，分别命名为第一滑道31(竖向延伸)和第二滑道31(水平延伸)，以形成十字滑座3。其中，第一模板81和第三模板可滑动地设置第一滑道31内，第二模板82和第四模板可滑动地设在第二滑道31内。滑座3在第一滑道31与第二滑道31相交的位置处设有与第一让位孔11连通的第二让位孔32。

上述的驱动机构5固定在中框2外，中框2上对应于第一滑道31和第二滑道31的两端开口处一一对应地设有第三让位孔21，模板各自对应的驱动机构5经第三让位孔21连接于模板，进而驱动模板在第一滑道31或第二滑道31内滑动。

如图2所示，每个驱动机构5包括第一驱动器51、滑板54、曲轴52及过渡轴53。其中，第一驱动器51具有做伸缩运动的伸缩轴，比如第一驱动器51为第一油缸，第一油缸的活塞杆作为伸缩轴；滑板54可滑动地嵌入滑道31内，模板固定在滑板54上；曲轴52的两端分别铰接于伸缩轴和滑板54的未固定模板的一端；过渡轴53的一端铰接在中框2上，另一端铰接在曲轴52上并位于滑板54与第一驱动器51的伸缩轴之间。

如图2所示，以第一模板81上的驱动机构5为例，来说明驱动机构5的驱动过程，当第一油缸的活塞杆做水平伸出运动时，活塞杆驱动曲轴52的顶部做伸出运动，由于过渡轴53的顶部固定在中框2上，则在曲轴52的顶部的带动下，过渡轴53以中框2上的固定点为转动支点向下转动，过渡轴53的底部再驱动曲轴52的底部向下运动，以驱动曲轴52底部上固定滑板54在第一滑道31内向下滑动，进而带动模板在第一滑动内向下滑动；相反，第一油缸的活塞杆做缩回运动，驱动过渡轴53以中框2上的固定点为转动支点向上转动，以带动过渡轴53底部上的曲轴52和滑板54在第一滑道31内做上升运动，进而带动模板做向上滑动，以实现模板在滑道31内的往复直线滑动。

可选地，还包括一一对应地搭接在第三让位孔21外且固定在中框2上的支撑座22。例如，支撑座22呈“几”字形，“几”的水平部上固定有支板，过渡轴53铰接在支板上，实现将过渡轴53的顶部铰接在中框2上。

为了降低滑板54在滑道31内滑动时的摩擦力，对滑板54起到保护作用，铸造系统还包括嵌装在滑道31内的耐磨板4，滑板54在耐磨板4上滑动，以对滑板54起到保护作用。可选地，上述的第一滑道31和第二滑道31内均设置耐磨板4，耐磨板4的外形与滑道31的内腔形状相适应。

如图1所示，铸造系统还包括固定在中框2背向射料机构一侧的表面上的面框6，面框6覆盖住中框2和滑座3，面框6的设置，进一步地对中框2在底盘1上的固定起到加强作用。

如图1所示，射料机构可滑动地设在底盘1背向中框2的一侧，并经第一让位孔11向模型腔内注射熔融液。射料机构包括第一熔炉72、上料组件、第二熔炉73、射料器74、第二驱动器。

其中，如图1所示，上料组件用于向第一熔炉72内提供所需金属锭。上料组件包括装锭槽711、悬挂件712及托盘，悬挂件712可选为钢丝，钢丝绕在基架上固定的滚轮上，钢丝的两端分别固定装锭槽711和托盘，装锭槽711的底部呈开口，装锭槽711内设置多个间隔且层叠的隔板，金属锭一一对应地放置在隔板上，隔板与装锭槽711的内壁面之间预留间隙，装锭槽711的底部开口悬空在第一熔炉72的顶部开口的上方，托盘上设有平衡块。

当托盘上设置的平衡块的重量大于装锭槽711及其内的金属锭713的重量时，将驱动装锭槽711向上运动，从第一熔炉72内升出，直到钢丝的两端的重量平衡；相反，当托盘上设置的平衡块的重量小于装锭槽711及其内的金属锭的重量时，将驱动装锭槽711向下运动，并沉入第一熔炉72内，直到钢丝的两端的重量处于平衡，由于隔板与装锭槽711之间预留间隙，则金属锭沉入第一熔炉72内被熔融，从而使得第一熔炉72内形成熔融液。

装锭槽711的设置，可以通过控制器来自动控制装锭槽向第一熔炉内沉入金属锭713，进而使得金属锭713在第一熔炉内熔化。可选地，装锭槽711的底部开口与第一熔炉72的顶部开口的尺寸相当，防止金属锭713装载时，熔化金属不与操作者接触，熔融液不会向外溅出，确保安全性能。

第二熔炉73的进料口与第一熔炉72通过输送管路连接，并且输送管路上设有阀门，通过开关阀门，使得第一熔炉72内的金属熔融液进入到第二熔炉73内。

射料器74具有射料腔741，射料腔741的第一进口和第一出口分别连接于第二熔炉73的出料口和滑座3上的第二让位孔32；射料腔741的第一出口设有喷嘴743，喷嘴743依次伸入底盘1上第一让位孔11和滑座3上的第二让位孔32与模型腔的浇注口连通，从而实现将射料腔741内的熔融液注入模型腔内。

可选地，第二熔炉73的顶部设有出料口，该出料口与射料腔741连通，第二熔炉73内还设有第二驱动器，比如第二驱动器为第二油缸，第二油缸的活塞杆推动第二熔炉73内的熔融液经第二熔炉73的出料口注入到射料腔741内，并经射料器74的喷嘴743注入模型腔内。

为了保证第二熔炉73内的熔融液的温度维持在所需的温度范围内，铸造系统还包括加热装置、温度检测器及控制器。其中，加热装置可选为超声波加热器、或电热阻丝加热器等等，对第二熔炉73进行加热；温度检测器可选为温度传感器，比如红外温度传感器，用于检测第二熔炉73内熔融液的温度，控制器则根据温度传感器的温度信息，控制加热装置的开启或关闭，从而来调节和控制第二熔炉73内的熔融液能够保持在所需的温度范围内，使得进入射料腔741内的熔融液均处于恒定的温度范围内。

当然还可以在第二熔炉73内设有液位传感器，用于对第二熔炉73内熔融液的高度进行检测，控制器根据液位传感器的信息，来控制阀门的自动开启或关闭，从而实现第一熔炉72内的熔融液自动地输送至第二熔炉73内，使得第二熔炉73内的熔融液保持在预设的高度范围内。

如图1所示，铸造系统还包括第三驱动器75，第三驱动器75的伸缩轴连接于射料器74，以驱动射料器74做直线滑动，从而使得射料器74整体能够相对于第一让位孔11做直线滑动，喷嘴能够伸入第一让位孔内或从第一让位孔内抽出，使得射料器无旋转位置，仅在直线上滑动，使得两个模板形成的模具的中心线始终处于相同位置。

比如，第三驱动器75为第三油缸，第三油缸的活塞杆与射料器74的连接，从而带动整个射料器74整体做直线的伸缩滑动。更佳地，油缸为带有编码器的比例油缸，使得喷嘴能够大距离的移动。在注射前，第三油缸推动射料器的喷嘴与模型腔的浇注口接触时，速度可极为缓慢，不会产生撞击现象。

还可以设置支架77用于支持射料器74，在第三驱动器75的驱动下，使得射料器74在支架77上相对滑动，支架77对射料器74起到支撑作用。

对于射料器74而言，可选地，如图1所示，射料腔741包括水平延伸部和向上翘起的鹅颈部742，喷嘴743固定在鹅颈部742上，第二熔炉73的出料口与水平延伸部密封连通。或者还可以为其他的射料器74。

另外，还可以将脱模剂和吹气喷嘴都设置在滑座上，而不是两个相对的模板围成的模具上，使得模具的结构简化，模具的加工和装配更自由。还可以采用相同的十字头和刀柄，来制备两个模板。

此实施方式的铸造系统，由于在底盘1上单独设置中框2和滑座3，将夹持组件均固定在中框2上，当射料过程中，由于驱动机构5的曲轴的着力点均在中框2上而不再底盘1上，这样在锁模力作用下，底盘1不承受很大的曲张力，降低底盘1被弯曲的程度，底盘1的厚度尺寸可以做的更小，对底盘1起到保护作用，降低底盘1被损坏的概率。

此实施方式中的铸造系统的使用方法为：

金属锭713预先放置在装锭槽711内的隔板上，通过增加或减少托盘上平衡块，使得金属锭713伸入第一熔炉72内，金属被被融化形成熔融液；

控制器根据第二熔炉73内的熔融液的液位高度，来控制输送管路上的阀门开启或关闭，将第一熔炉72内的熔融液输送入第二熔炉73内；

同时，控制器根据温度传感器的检测信息，来控制加热装置的开启或关闭，使得第二熔炉73被加热到预设温度，并且能够保持在所需恒定的温度范围内；

第二驱动器将第二熔炉73内的熔融液经出料口被注入射料腔741内，并经射料腔741内的喷嘴743注入模型腔内，在模型腔内的冷却成型。

在铸造之前，第三驱动器75预先驱动射料器74做直线滑动，将射料器74的喷嘴743伸入到底盘1的第一让位孔11内，与滑座3上的第二让位孔32连接，进而与模型腔内连通；

在铸造之前，驱动机构5将驱动各自对应的模板向内滑动，使得相对的两个模板之间围成模型腔。

作为实施例1的第一个可替换的实施方式，滑座3上的第一滑道和第二滑道还可以不垂直，仅相交即可；滑座3上还可以设置三个滑道、四个滑道、五个滑道等等，对应地一个滑道内设置两个夹持组件，也即，滑道的数量为n，对应地夹持组件的数量为2n,n为大于或等于1的整数。多个滑道均在滑座3的中部位置处相交，在相交位置处设有与模型腔连通的让位孔，使得模型腔与底盘1上的第一让位孔11内的喷嘴743连通。

作为实施例1的第二个可替换的实施方式，上述的铸造系统还可以不设置面框6，中框2直接通过紧固件固定在底盘1上即可。作为进一步的变形，驱动机构5还可以被替换为气缸，直接采用气缸的伸缩轴来驱动模板在滑道31内做往复的直线滑动即可。

作为实施例1的第三个可替换的实施方式，还可以将滑座3与中框2一体成型，此时中框2呈实心体，直接在中框2设有上述的滑道31。作为进一步地可替换的实施方式，滑道31内还可以不设置耐磨板4。

作为实施例1的第四个可替换的实施方式，上料组件还可以被替换其他的上料结构，比如输送带输送金属锭713，将金属锭713输送至第一熔炉72内。

作为实施例1的第五个可替换的实施方式，第二熔炉73内还可以不设置加热装置、温度检测器及控制器。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。