一种磷化渣过滤系统的制作方法

本实用新型涉及紧固件用冷镦钢加工领域，尤其是一种磷化渣过滤系统。

背景技术：

盘圆线材是M30以下规格钢制紧固件的主要原料，这类紧固件的主要生产流程是：盘圆→酸洗磷化或抛丸磷化→拉丝→成型→搓丝（攻牙）→热处理、表面处理等，磷化作为盘圆线材的准备工序，主要目的是在除锈后的盘圆线材表面形成具有减摩、润滑效果的磷化层。根据磷化膜生成的机理，线材表面形成磷化膜的同时也产生了磷化渣沉淀物。磷化渣沉淀物在槽液中积累会产生很多危害，包括沉渣包覆蒸汽管上影响加热效率、沉渣先于磷化膜附着于线材表面导致无法形成磷化膜、附于磷化膜上影响后续的皂化反应等，严重时会导致停产。

为了控制磷化沉渣的危害，实际生产中需要定期停产，清除槽底和蒸汽管上的磷化渣。传统的清渣方法是：生产线停机→降温→静置后抽出上层清液→人工捞渣→放回清液→加热生产。以20立方的磷化槽为例，每生产7天需要停机1天进行清渣。清渣过程中人员下到池内进行作业，工作环境恶劣。同时，由于清渣是周期性进行，槽液中的渣含量是逐步增加的，线材的磷化质量根据渣量的增加而变差，质量投诉难以控制。

技术实现要素：

本实用新型提供一种能实现连续性压渣的磷化渣过滤系统。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种磷化渣过滤系统，包括磷化槽、抽取机构、压滤机，磷化槽、抽取机构、压滤机通过管道连接，磷化槽中的磷化液经抽取机构抽取进入压滤机，压滤机对磷化液进行压滤，压滤后的滤液回流到磷化槽，磷化渣经压榨形成滤饼。

在其中一实施例中，抽取机构为气动隔膜泵。

在其中一实施例中，压滤机为液压加压并带二次压榨机构。

在其中一实施例中，压滤机包括用于输送滤饼出渣的皮带机构。

在其中一实施例中，压滤机下设有用于收集压滤机滴漏的收集箱。

在其中一实施例中，压滤机连接有压榨水箱，压滤机与压榨水箱之间的管道上设有第一压力表。

在其中一实施例中，抽取机构与压滤机之间的管道上设有第二压力表。

在其中一实施例中，磷化槽中设置有空气搅拌机构。

本实用新型的有益效果是：本实用新型磷化渣过滤系统通过设置用管道连接的磷化槽、抽取机构、压滤机，实现磷化渣的连续性压渣，在不停产的情况下，在线过滤掉磷化渣沉淀物，保持磷化槽液的纯净度，从而显著节省停机时间、提高生产效率、提高产品质量、提高加热效率、减轻人员劳动强度、改善工作环境。

附图说明

图1为本实用新型实施例磷化渣过滤系统的示意图。

图2为图1所示磷化渣过滤系统中压滤机与收集箱的示意图。

具体实施方式

下面结合附图及实例，对本实用新型做进一步说明。

本实施例中，如图1、图2所示，磷化渣过滤系统包括磷化槽1、抽取机构2、压滤机3，磷化槽1、抽取机构2、压滤机3通过管道连接，磷化槽1中的磷化液经抽取机构2抽取进入压滤机3，压滤机3对磷化液进行压滤，压滤后的滤液回流到磷化槽1，磷化渣经压榨形成滤饼。

在本实施例中，磷化槽1中设置有空气搅拌机构（未画出），以在过滤前先将已经沉淀于槽底或加热管上的渣子搅拌起来。

在本实施例中，抽取机构2为气动隔膜泵。可采用气动隔膜泵QBY3-50型，SUS310不锈钢隔膜，流量20立方米/小时，管径DN50。当然，也可采用螺杆泵或其它抽取机构。

在本实施例中，压滤机3为液压加压并带二次压榨机构，且包括用于输送滤饼出渣的皮带机构31。可选取加强型高压PP滤板式过滤机，过滤面积40m²，滤室容积623L，滤板数量30块；选取平纹丙纶复丝加强型500目滤布。优选采取程控自动隔膜压滤机。压滤机连接有压榨水箱4，压滤机3与压榨水箱4之间的顺流管道上设有水泵5以提供供水动力，压滤机3与压榨水箱4之间的回流管道上设有第一压力表6，用以检测压滤机3流向压榨水箱4的水的压力。压滤机3下设有用于收集压滤机3滴漏的收集箱7，可通过收集箱7将过滤过程中压滤机3产生的轻微滴漏收集起来后抽回磷化槽1。

在本实施例中，管道方面，选用DN50的镀锌铁管作为压滤输送管道，开始使用时磷化液会与管壁发生反应形成磷化层阻止管壁附着大量附着沉渣或腐蚀；选用DN100的PVC给水管作为滤液输回管路。抽取机构与压滤机之间的管道上设有第二压力表8，用以检测进入压滤3机的磷化液的压力。

本实施例磷化渣过滤系统的运作流程为：磷化槽→空气搅拌（约5分钟后关闭）→气动隔膜泵抽取→压滤机压滤→滤液回流磷化槽→压滤机压力0.6MPa自动停止→停泵→启动二次清水压榨系统→二次压榨压力0.6MPa时停机→压滤机卸压，板框自动脱滤渣饼→下一次压滤。

本实施例全套过滤系统正常工作中可以实现无人值守。每天压滤一次，工作时间2~3小时，过滤出磷化渣450KG左右，整条磷化生产线可保持连续运行，可每月节省停线清渣时间80小时，每月磷化槽液减少清槽带出量1吨左右，每月减少人工工时240小时。