一种汽车涡轮增压器壳体浇铸模具的制作方法

文档序号:17996355发布日期:2019-06-22 01:15
一种汽车涡轮增压器壳体浇铸模具的制作方法

本实用新型涉及浇铸模具,特别涉及一种汽车涡轮增压器壳体浇铸模具。



背景技术:

随着我国汽车工业的高速发展,我国已经具备了自主研发并生产汽车的能力,汽车涡轮增压器壳体主要一种广泛使用汽车上的零件,汽车涡轮增压器壳体目前主要通过浇铸成型的方法进行制造,将熔融态的金属溶液注入到模具中,等待冷却成型之后,完成汽车涡轮增压器壳体的制造。

公告号为CN204584197U的中国专利公开了一种设有阶梯式表面的涡轮增压器壳体模具,包括,包括模座和与所述模座相配合的上模具,在模座的上表面设有多个凸台和凹槽,各个凸台的表面、模座体的上表面以及各个凹槽底面依次呈阶梯式下降,凸台之间形成限位槽,凹槽之间形成限位凸台。

目前的涡轮增压器壳体模具都采用中心浇注的方式,铝液从上到下充满模具的型腔中,此时铝液会压缩型腔中的气体集中在铸件的下端并且形成气泡,导致铸件的下端表面形成许多细小的麻点,严重的时候,甚至会产生孔洞并且铸件表面出现裂痕,造成铸件的表面缺陷。



技术实现要素:

本实用新型的目的是提供一种汽车涡轮增压器壳体浇铸模具,其优点在于通过改变浇铸方式,让气体从下向上逐步排出型腔,减少气泡的产生,减少铸件的表面缺陷。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:

一种汽车涡轮增压器壳体浇铸模具,包括相互配合的上模板和下模板,所述上模板的一面开有上型腔,所述下模板的一面开有和上型腔配合的下型腔,所述上模板开有呈倾斜设置的主流道,所述主流道贯穿上模板,所述下模板的上表面开有水平布置的副流道若干,所述副流道与主流道连通,所述副流道上设置有注液道,所述注液道与下型腔连通,所述上模板上开有若干排气孔,所述排气孔与上型腔连通。

通过采用上述技术方案,根据工艺的要求,用于成型铸件的铝液采用缓慢稳流的方式注入模具成型,有利于提高成型铸件的质量,铝液从主流道注入到模具中,之后流经副流道从侧面注入到下型腔中,铝液自下而上充满下型腔和上型腔,铝液挤压气体也自下而上运动,并且从排气孔排出模具,这样由于气体聚集产生的少量缺陷都会集中在铸件的上端,并且上端保留加工余量,在铸件成型完成之后,把铸件的上端多余的部分加工去除即可,铸件成品质量高,并且没有表面缺陷。

进一步的,所述副流道的中间位置设置有溢流槽,所述溢流槽正对于主流道的出口。

通过采用上述技术方案,由于铝液以缓慢的速度在主流道中流动,位于前端的铝液容易出现提前冷却凝固的情况,这部分铝液会储存在溢流槽中,避免提前冷却的铝液堵塞副流道,保证铝液在流道中畅通的流动。

进一步的,所述副流道呈“U”形设置,所述副流道围绕下型腔。

通过采用上述技术方案,由于铝液采用缓慢稳流的方式,所以副流道呈“U”形设置路程长,使铝液流速进一步减慢,有利于铝液更加稳定的流动。

进一步的,所述副流道的直线部分上设置有与下型腔连通的注液道,所述注液道与副流道倾斜设置。

通过采用上述技术方案,铝液从副流道流入到注液道中,从注液道缓慢稳定注入到下型腔中,最后充满上型腔和下型腔。

进一步的,所述注液道背离副流道的一端设置有缓冲面,所述缓冲面呈弧形设置。

通过采用上述技术方案,缓冲面主要对铝液进行缓冲,进一步减低铝液的流速,使了铝液的流动更加稳定。

进一步的,所述主流道的入口嵌套有浇口套。

通过采用上述技术方案,铝液通过浇口套注入到主流道中。

进一步的,所述主流道的横截面积从上到下依次减少。

通过采用上述技术方案,虽然铝液要求慢速流动,但是需要保证铝液流动,主流道的横截面积从上到下依次减少,铝液流速略微增加。

进一步的,所述主流道的横截面呈矩形设置。

通过采用上述技术方案,由于半圆形和小圆形流道因面积与体积之比较大,其压力和热量损失严重,所述采用矩形设计,铝液流动时压力和热量的损失。

综上所述,本实用新型具有以下有益效果:

1.通过主流道和副流道的设置,铝液从主流道注入到模具中,之后流经副流道从侧面注入模具中,铝液从下到上充满型腔,气体从下向上逐步排出型腔,减少气泡的产生,减少铸件的表面缺陷;

2.通过溢流槽的设置,位于前端的铝液容易出现提前冷却凝固的情况,这部分铝液会储存在溢流槽中,避免提前冷却的铝液堵塞副流道,保证铝液在流道中畅通的流动。

附图说明

图1是汽车涡轮增压器壳体浇铸模具的结构示意图;

图2是汽车涡轮增压器壳体浇铸模具中用于体现主流道的剖视结构示意图;

图3是上模板用于体现上型腔的结构示意图;

图4是下模板用于体现下型腔的爆炸结构示意图;

图5是用于体现浇铸过程的示意图。

图中,1、上模板;11、浇口套;12、主流道;13、上型腔;131、型芯;132、排气孔;133、溢流孔;2、下模板;21、下型腔;22、溢流槽;23、副流道;24、注液道;241、缓冲面;25、型砂块。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例:一种汽车涡轮增压器壳体浇铸模具,如图1所示,包括上模板1和下模板2,上模板1和下模板2可以接触配合,结合图3和图4所示,上模板1的下壁面开有上型腔13,下模板2的上表面设置有与上型腔13配合的下型腔21,上型腔13与下型腔21组成与需要成型的铸件外形相同的型腔,通过向型腔中注入铝液,铝液充满型腔,铝液冷却凝固之后,完成铸件的成型。

结合图2和图3所示,上模板1中开有主流道12,主流道12的入口处嵌设有浇口套11,并且主流道12呈倾斜设置,主流道12的横截面呈矩形设置,虽然矩形的主流道12比较难加工,但是半圆形和小圆形流道因面积与体积之比较大,其压力和热量损失严重,为了避免铝液损失过多的压力和热量,即提高铸件的成型质量,选用矩形设计。主流道12的横截面积从上到下依次减少,尽管为了提高铸件的质量,要求铝液采用缓慢稳流的方式注入模具成型,但是前提是能保证铝液能流畅的运动,主流道12的横截面积逐渐变小,铝液的流速一定程度提高,保证铝液流动的顺畅。

结合图2和图3所示,上模板1中开有若干沿竖直方向设置的排气孔132,排气孔132呈均匀圆周布置,并且排气孔132与上型腔13连通。在铸件成型的时候,铝液充满型腔,此时型腔中的气体从排气孔132中排出模具。

如图3所示,上模板1的上型腔13中沿竖直方向设置用于成型铸件孔洞的型芯131,型芯131呈员锥台状设置。

如图4所示,下模板2的下型腔21中放置有用于成型铸件的盘管的型砂块25。

如图4所示,下模板2设置有副流道23,当合模的时候,副流道23与主流道12连通。副流道23呈“U”形设置,并且副流道23围绕下型腔21,为了提高成型铸件的质量,铝液采用缓慢稳流的方式,副流道23的路程长,铝液在副流道23中流动的时候,铝液的流速进一步减缓,从而提高铝液流动的稳定性上。

结合图3和图4所示,副流道23上开有溢流槽22,溢流槽22位于副流道23的中间位置,并且溢流槽22正对于主流道12的出口,当铝液从主流道12中流出,注入到副流道23中,因为铝液的流速缓慢,位于前端的铝液容易出现提前冷却凝固的情况,提前冷却的铝液会储存在溢流槽22中,避免堵塞副流道23的情况出现。并且上模板1的下表面开有成对的溢流孔133,溢流孔133位于副流道23端部的正上方,在合模的时候,溢流孔133与副流道23连通,溢流孔133的工作原理与溢流槽22的工作原理相同,也是为了储存冷却凝固的铝液,避免堵塞副流道23。

如图4所示,副流道23的直线部分上设置有与下型腔21连通的注液道24,注液道24倾斜于副流道23,副流道23背离副流道23的一端设置有缓冲面241,缓冲面241呈弧形设置,并且注液道24位于下型腔21的底部。在工作的时候,铝液充满副流道23,之后铝液流入到注液道24中,并且与缓冲面241接触,使铝液进一步减速,即铝液的流动更加平稳,之后铝液从侧面注入到下型腔21中,从而自下而上充满下型腔21和上型腔13,铝液压迫气体也自下而上运动,从排气孔132排出型腔,并且铸件的上端保留加工余量,就算出现了缺陷,缺陷也集中咋铸件上端多余的部分,从模具中取出铸件加工去除即可。

具体实施过程:图5主要用于示意浇铸的过程和铸件的形状,首先上模板1和下模板2相抵,将铝液注入到副流道23中,之后铝液充满副流道23,铝液从副流道23流入到注液道24,通过注液道24从下型腔21的底壁侧面注入,铝液自下而上充满下型腔21和上型腔13,同时型腔中的气体从排空孔排出模具,之后等待铝液冷却成型,最后打开模具取出铸件。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释,其并不是对本实用新型的限制,本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改,但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

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