一种铝挤压在线淬火装置的制作方法

本发明涉及铝型材处理领域，尤其涉及一种铝挤压在线淬火装置。

背景技术：

铝型材在进行几样的过程中，需要理由专用的淬火装置对其进行淬火处理，以提高铝型材的机械性能。如cn202595236u中提到的一种铝型材冷却装置，其简陋粗糙，无法有效对铝型材进行充分冷却，因此需要一种系统来对铝型材进行淬火冷却。

另外，传统风冷、或者风雾冷会严重影响车间工作环境。如kr20160009530所述的大多数设备的淬火过程均会放出大量的热量，使得整个厂房的热量上升。铝型材淬火冷却装置的输送线结构散落、结构不方便，系统化地设置了铝型材的淬火加工线，整个铝型材淬火结构不合理、冷却不充分，避免淬火前温度或淬火时冷却效率、冷却面积等控制不当而产生变形等弊病。

正如jp20150256542举例的淬火设备，在连续通过铝型材的同时进行淬火，并且可以抑制铝型材的冷却速率的降低，但生产的效率大大的降低了，同时抑制在淬火和淬火时在铝型材中产生的形状缺陷。

技术实现要素：

本发明针对现有技术的不足之一，本发明的目的旨在提供一种铝挤压在线淬火装置，能满足铝型材处理的过程中，淬火散热的问题，水帘冷却的方式拥有极高的冷却效果，能够保证铝型材的生产效率以及拥有较高的质量。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种铝挤压在线淬火装置，包括机架、运输架、上风箱、下风箱、水帘冷却装置、处理箱、升降装置和控制器，所述机架包括支撑架和顶架，所述处理箱设置在所述运输架的正上方，所述处理箱的上顶部设有上风箱且所述上风箱伸进所述处理箱的内部，所述上风箱的两侧设有水帘冷却装置，所述运输架的正下方还设有所述下风箱，所述上风箱和所述下风箱的出风口正对设置，所述水帘冷却装置与处理箱的下底面垂直，所述处理箱正对所述水帘冷却装置的位置设有散热口，所述处理箱的两侧设有若干个辊筒，各个所述辊筒分别沿着所述处理箱的长度方向等间距分布，各个所述辊筒内与所述处理箱的支撑架滑动连接，所述升降装置与所述辊筒的外壁固定连接，所述升降装置分别设置在所述处理箱的进料侧和出料侧，所述升降装置外周与所述处理箱外周平行设置，所述升降装置包括壳体、若干个升降杆、第一驱动机构和齿条，各个所述升降杆的外周固定连接所述齿条，所述齿条与所述第一驱动机构啮合，各个所述升降杆与所述支撑架平行，各个所述升降杆上分别设有若干个行程开关，所述控制器固定设置在所述支撑杆上。

优选的，所述水帘冷却装置包括若干个进水口、若干层水帘纸和集水口，所述水帘冷却装置分别设置在所述运输架的左侧和右侧，所述水帘冷却装置的所述进水口设置在所述水帘纸上，各层水帘纸之间平行且等间距分布。

优选的，所述升降装置的各个所述升降杆分别贯穿所述升降装置的壳体。

优选的，所述水帘纸的下部设有集水口。

优选的，所述水帘冷却装置沿着所述处理箱的长度方向延伸，所述进水口等间距分布在所述水帘冷却装置上。

优选的，所述运输架两侧边框设有凹槽，所述凹槽沿着所述运输架的长度方向延伸。

优选的，所述处理箱朝向所述运输架一侧的边框设有凸起。

优选的，所述凸起沿着所述处理箱的长度方向延伸且所述凸起与所述凹槽对应设置。

优选的，所述运输架包括若干个输送辊和第二驱动机构，各个所述输送辊等间距的分布并与所述运输架的内边框垂直铰接，各个所述输送辊的一侧连接所述第二驱动机构。

优选的，所述控制器分别于所述第一驱动机构、所述第二驱动机构、各个所述行程开关连接。

本发明的有益效果：以风箱来带走铝型材表面及其周围的热量，提高了铝型材的冷却效率；采用水帘冷却装置，把风箱吹走的热量快速排放到处理箱外；可以调节风机中输出空气的压力和流速，从而调整喷雾的水量及流速，以满足冷却温度不同的铝型材，可以达到适时控制的要求；可以循环利用清水，避免浪费水资源，生产成本大大降低。

附图说明

图1本发明的水帘冷却装置的结构示意图。

图2本发明的水帘冷却装置的右视图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作优选的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：如图1～2所示，本实施例提供了一种铝挤压在线淬火装置，包括机架、运输架5、上风箱7、下风箱8、水帘冷却装置10、处理箱9、升降装置2和控制器，所述机架包括支撑架和顶架，所述处理箱9设置在所述运输架5的正上方，所述处理箱9的上顶部设有上风箱7且所述上风箱伸进所述处理箱的内部，所述上风箱7的两侧设有水帘冷却装置10，所述运输架5的正下方还设有所述下风箱8，所述上风箱7和所述下风箱8的出风口正对设置，所述水帘冷却装置10与处理箱9的下底面垂直，所述处理箱9正对所述水帘冷却装置10的位置设有散热口11，所述处理箱9的两侧设有若干个辊筒4，各个所述辊筒4分别沿着所述处理箱9的长度方向等间距分布，各个所述辊筒4内与所述处理箱的支撑架滑动连接，所述升降装置2与所述辊筒4的外壁固定连接，所述升降装置2分别设置在所述处理箱9的进料侧和出料侧，所述升降装置2外周与所述处理箱9外周平行设置，所述升降装置2包括壳体、若干个升降杆3、第一驱动机构和齿条，各个所述升降杆3的外周固定连接所述齿条，所述齿条与所述第一驱动机构啮合，各个所述升降杆3与所述支撑架平行，各个所述升降杆3上分别设有若干个行程开关，所述控制器固定设置在所述支撑杆上。所述水帘冷却装置包括若干个进水口、若干层水帘纸和集水口，所述水帘冷却装置分别设置在所述运输架5的左侧和右侧，所述水帘冷却装置的所述进水口设置在所述水帘纸上，各层水帘纸之间平行且等间距分布。所述升降装置2的各个所述升降杆3分别贯穿所述升降装置2的壳体。所述水帘冷却装置沿着所述处理箱的长度方向延伸，所述进水口等间距分布在所述水帘冷却装置上。所述运输架5两侧边框设有凹槽，所述凹槽沿着所述运输架5的长度方向延伸。所述处理箱9朝向所述运输架一侧的边框设有凸起。所述凸起沿着所述处理箱9的长度方向延伸且所述凸起与所述凹槽对应设置。所述运输架5包括若干个输送辊和第二驱动机构，各个所述输送辊等间距的分布并与所述运输架的内边框垂直铰接，各个所述输送辊的一侧连接所述第二驱动机构。所述控制器分别于所述第一驱动机构、所述第二驱动机构、各个所述行程开关连接。

实施例二：本实施例提供了一种铝挤压在线淬火装置，包括处理箱、运输架5、上风箱7、下风箱8、水帘冷却装置10、处理箱9、升降装置2和控制器，所述机架包括支撑架和顶架，所述处理箱9设置在所述运输架5的正上方，所述处理箱9的上顶部设有上风箱7且所述上风箱伸进所述机架的内部，所述上风箱7的两侧设有水帘冷却装置10，所述运输架5的正下方还设有所述下风箱8，所述上风箱7和所述下风箱8的出风口正对设置，所述水帘冷却装置10与处理箱9的下底面垂直，所述处理箱9正对所述水帘冷却装置10的位置设有散热口11，所述处理箱9的两侧设有若干个辊筒4，各个所述辊筒4分别沿着所述处理箱9的长度方向等间距分布，各个所述辊筒4内与所述处理箱的支撑架滑动连接，所述升降装置2与所述辊筒4的外壁固定连接，所述升降装置2分别设置在所述处理箱9的进料侧和出料侧，所述升降装置2外周与所述处理箱9外周平行设置，所述升降装置2包括壳体、若干个升降杆3、第一驱动机构和齿条，各个所述升降杆3的外周固定连接所述齿条，所述齿条与所述第一驱动机构啮合，各个所述升降杆3与所述支撑架平行，各个所述升降杆3上分别设有若干个行程开关，所述控制器固定设置在所述支撑杆上。具体的，所述上风箱7和所述下风箱8正对所述运输架5设置，能把所述运输架5上的铝型材的表面的热量快速的带走。另外，所述运输架5的所述水帘冷却装置10能把所述上风箱7和所述下风箱8吹出的热量快速的送出所述处理箱外，在这一过程中，各个所述进水口3通过喷雾嘴对水帘纸进行喷洒，在所述水帘纸之间形成雾墙，热量通过所述上风箱7和所述下风箱8的吹过后，能快速降温实现快速的降温的作用。所述水帘纸下部设有的所述集水口能够收集水，实现水的循环利用。所述水帘纸之间水平且等间距的分布，保证各层所述水帘纸之间形成雾墙，使得热量能够交换，从而实现降温的目的。

所述水帘冷却装置10包括若干个进水口、若干层水帘纸和集水口，所述水帘冷却装置10分别设置在所述运输架5的左侧和右侧，所述水帘冷却装置10的所述进水口设置在所述水帘纸上，各层水帘纸之间平行且等间距分布。具体的，所述进水口连接进水管道保证所述进水口能够顺畅的实现排水口的喷头形成喷雾，从而实现把热量带走。具体的，所述水帘冷却装置10设置在所述运输架的两侧，并沿着所述处理箱9的两侧的长度方向延伸，保证了铝型材进入淬火装置的过程中，就能够进行热量的散发，使得热量快速的散发到所述处理箱9外。所述水帘冷却装置10沿着所述处理箱9的长度方向进行延伸，还保证了所述风箱的在对铝型材进行淬火冷却的过程中，散发的热量能够通过设置在所述运输架5的两侧的所述水帘冷却装置10进行散热。所述进水口等间距分布在所述水帘冷却装置10上。所述进水口的一端与所述进水管道固定连接，另一端与喷雾罩固定连接。具体的，所述喷雾罩呈圆形，保证所述喷雾头能够最大范围的喷洒，喷出的水汽能够在所述水帘纸之间形成水雾墙，铝型材的热量经过水雾墙后，进行热量的交换，实现热量的散出。

所述升降装置2的各个所述升降杆3分别贯穿所述升降装置2的壳体。具体的，所述升降装置2上设有若干个通孔，各个所述通孔内分别设有各个所述升降杆3，与所述升降杆3正对的位置设有齿条，所述齿条与所述第一驱动机构啮合，保证所述升降装置2能实现上、下的移动，在移动的过程中，所述第一驱动机构的正、反转就能够实现上、下的移动。各个所述升降杆3能使得所述升降装置2有一个支撑，使得所述升降装置2能沿着各个所述升降杆3的方向移动。

所述水帘冷却装置10沿着所述处理箱9的长度方向延伸，所述进水口等间距分布在所述水帘冷却装置10上。具体的，所述进水口分布在所述水帘冷却装置10保证所述水帘纸之间能够形成雾墙，能把所述处理箱内的热量快速的排放的设备的外边，保证对型材的淬火效果达到最佳的状态。另外，所述水帘冷却装置10的所述水帘纸均设置在所述处理箱9的两侧壁上，且正对所述水帘纸的位置设有散热口11，所述散热口11的设置，使得所述处理箱9内的热量通过散热口11快速的排放到所述处理箱9外。

所述运输架5两侧边框设有凹槽，所述凹槽沿着所述运输架5的长度方向延伸。所述处理箱9朝向所述运输架一侧的边框设有凸起。所述凸起沿着所述处理箱9的长度方向延伸且所述凸起与所述凹槽对应设置。具体的，所述凹槽和所述凸起使得所述处理箱9在下降的过程中能够紧密的贴合，使得热量不会泄露出去，影响整个厂房的正常生产活动。另外，所述凸起和所述凹槽分别正对设置，保证所述升降装置在下降的过程中，能够与所述运输架5的两侧边框贴合，防止高温热气的泄露。所述处理箱9内的高温热量通过所述水帘冷却装置后，高温的热气就能够实现降温的操作，在降温的过程后，通过所述散热口11排放出所述处理箱9的外边，保证设备附近的温度大幅度的降低，也使得厂房的温度大大下降，保证工人工作的环境大大的改善。

所述运输架5包括若干个输送辊和第二驱动机构，各个所述输送辊等间距的分布并与所述运输架5的内边框垂直铰接，各个所述输送辊的一侧连接所述第二驱动机构。具体的，各个所述输送辊等间距分布在所述处理箱9内部并能沿着自身轴线自转，所述运输架5保证铝型材能够顺利的穿过，在运输的过程中驱动机构驱动各个所述输送辊的旋转，放置在所述输送辊上的铝型材能够运送至所述处理箱9内。另外，各个所述输送辊的上表面平齐设置，保证了通过其上的铝型材能够平稳的输送。所述支撑架5支撑起整个处理箱9的整个重量，同时，所述支撑架5能够保证所述处理箱9能够与地面有一定的距离。同时，各个所述支撑架5均是平行设置，保证所述处理箱9处于一个水平的位置，使得铝型材进行淬火降温的过程中能够水平移动。

所述控制器分别于所述第一驱动机构、所述第二驱动机构、各个所述行程开关连接。具体的，所述第一驱动机构、所述第二驱动机构、各个所述行程开关均与所述控制器连接，在所述控制器对所述第一驱动机构进行控制的过程中，所述升降装置2进行移动的过程时，所述升降装置2就会碰到所述行程开关，所述行程开关就会把该信号传输到所述控制器中，所述控制器接收到该控制信号后，就会停止所述第一驱动机构的转动，进而实现所述升降装置2能够进行上升、下降的操作。另外，所述控制器在与所述第二驱动机构连接的过程中，所述第二驱动机构的转动就会带动所述输送辊的转动，进而实现对型材的运输。特别的，当所述第二驱动机构进行正转的过程中，所述型材沿着一个方向运输，当所述第二驱动机构进行反转的过程，所述型材运输就会沿着另一方向进行输送。工艺生产的过程中，能够根据实际的需要进行运输方向的调整。

综上所述，本实施例的一种铝挤压在线淬火装置：用风箱来带走铝型材表面及其周围的热量，提高了铝型材的冷却效率；采用水帘冷却装置，把风箱吹走的热量快速排放到处理箱外；可以调节风机中输出空气的压力和流速，从而调整喷雾的水量及流速，以满足冷却温度不同的铝型材，可以达到适时控制的要求；可以循环利用清水，避免浪费水资源，生产成本降低。

以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的保护范围。