一种砂布轮的制作方法

本发明涉及磨削、抛光处理加工工具技术领域，尤其是一种在金属材料和非金属材料表面进行磨削、抛光处理的平面砂布轮。

背景技术：

平面砂布轮是一种对金属或非金属材料表面进行抛光和和磨削的工具，在制作平面砂布轮的过程，会在砂布片上设置箭头表示其加工运转方向。

现有的平面砂布轮一般采用砂布依次叠加呈环形排列在载体的表面，如专利号200710049576.7一种平面砂布轮所公开的，在砂布片和载体之间按照一定的夹角进行排布，能使平面砂布轮在磨削、抛光处理的时候，提高磨削比和磨削效率，增加使用寿命；同时减少砂布轮断片和飞片的情况产生。

但是，在实际过程中，根据上述专利中的公式所进行设计并制造的砂布轮依然存在断片、飞片以及磨削率不高的问题。

针对上述问题，特提出一种更加优良的新型砂布轮。

技术实现要素：

本发明的发明目的在于：针对上述问题，提供一种砂布轮，解决现有砂布轮存在断片、飞片以及磨削率不高的问题。

本发明是通过下述方案来实现的：

一种砂布轮，包括载体和附着在载体上的砂布片，所述砂布片与载体所在的平面的夹角α符合下述公式：

sinα＝(1+k)(d*n/2πr)，k∈[-0.2,-0.3]∪[0.2,0.3],,其中d为单张砂布片的厚度，n为所述平面砂轮上所附着的砂布轮的总数，r为平面砂布轮的内圆半径，k为修正系数。

作为优选的，所述砂布片沿平面砂布轮的内圆环形设置，砂布轮在内圆的的圆周上依次重叠设置。

作为优选的，砂轮片的侧边与圆形载体的半径方向不共线。

作为优选的，所述砂布片载体中心设置有固定圆环，所述固定圆环包括中心卡接圆和边缘卡接圆，所述边缘卡接圆均匀设置在固定圆环上，所述边缘卡接环至少设置3个。

作为优选的，所述砂布片覆盖载体表面的面积不小于载体表面面积的一半。

作为优选的，所述相邻两个砂布片在载体上一端用粘合剂固定，另一端不位于载体上的端部处于不粘接状态。

作为优选的，所述砂布片2与载体1所在平面的夹角α沿砂布片的长度方向逐渐变大。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1.本发明通过在原有公式上加入了修正系数，弥补了因为砂轮片与砂轮片之间的凹凸不平导致的误差，以及偏转砂轮片出现的误差，以及磨砂片自身厚度的片不均匀，在多片叠加后产生的偏差，从而真正意义上减少了砂布轮的断片、飞片情况的发生，提高了整体的磨削率，实际使用效果更强。

附图说明

图1是本发明本发明的结构示意图；

图2是本发明中砂布片与载体所在平面夹角的示意图；

图中标记：1是载体，2是砂布片，3为砂布片与载体的内圆之间的偏心距。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

本说明书(包括任何附加权利要求、摘要)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或隐含地包括一个或多个该特征。

实施例1

如图1-2所示，一种砂布轮，包括载体1和附着在载体上的砂布片2，所述砂布片与载体所在的平面的夹角α符合下述公式：

sinα＝(1+k)(d*n/2πr)，k∈[-0.2,-0.3]∪[0.2,0.3],其中d为单张砂布片的厚度，n为所述平面砂轮上所附着的砂布轮的总数，r为平面砂布轮的内圆半径，k为修正系数。

所述砂布片沿平面砂布轮的内圆环形设置，砂布轮在内圆的的圆周上依次重叠设置。

所述砂轮片的侧边与圆形载体的半径方向不共线。

所述砂布片载体中心设置有固定圆环，所述固定圆环包括中心卡接圆和边缘卡接圆，所述边缘卡接圆均匀设置在固定圆环上，所述边缘卡接环至少设置3个。

所述砂布片覆盖载体表面的面积不小于载体面的一半。

所述所述相邻两个砂布片在载体上一端用粘合剂固定，另一端不位于载体上的端部处于不粘接状态。

所述砂布片2与载体1所在平面的夹角α沿砂布片的长度方向逐渐变大。

如申请号为200710049576.7一种平面砂布轮所公开的计算砂布片与载体所在的平面的夹角α的公式来看，存在着诸多的不足和缺陷，而这些缺陷在该专利中并未得到有效的解决，需要特别说明的是，上述专利也是本发明人说提出的与2007年申请的，经过20多年的不断生产改良，得到本技术方案。

申请号为200710049576.7的专利以及现有技术中的相关专利，存在缺陷主要由以下几个方面的原因造成的；

1、由于砂布轮是由多个砂布片所组成的，通常根据内圆直径不同，纱布片的片数又45-150片不等，那么在实际制造加工过程中，每一片砂布片的厚薄是不可能做到完全相同的，会由于制造工艺不同，制造材质不同和受力程度不同而导致每一片的厚度不均匀，只能做到近似相同，当然每一片的误差在零点几个毫米，由于砂布片的片数在载体上分布足够多的，那么误差值就会出现比较大的偏差，而在申请号为200710049576.7的专利中计算夹角α的公式所选用的砂布厚度为理想状态，即默认每一片砂轮布的厚度是相同的，那么根据该申请所计算出的角度必然是一个理想值，在发明人多年来的制造经验和研发进行对夹角的偏差进行了修正。

2、由于相邻的砂轮片是通过粘接剂进行粘接的，那么第一个砂轮片的磨砂面与第二砂轮片的背面基层相接触，而砂轮片上的磨砂颗粒全覆盖在基片上，而磨砂颗粒的大小不同，角度不同，粘贴位置各异，导致磨砂面与背面基层在接触的时候，是难以统一每一片砂轮片的偏差角度，总会由于磨砂颗粒的抵触而导致砂轮片的发生偏转，由于通常粘接剂是设置在砂轮片与砂轮片之间与基片之间形成的三角粘接区域，即是砂轮片的一端固定，那么由于磨砂颗粒对于砂轮片的背面基层的抵触，尤其是靠近粘接区域的磨砂石对背面基层的抵触，由于砂轮片是扇形向外辐射设置，在粘接区域的微小抵触从而引起的砂轮片的角度改变，在砂轮片的末端会进行放大，从而使根据申请号为200710049576.7的专利中计算夹角α的公式所得出的砂布轮难以达到完美的效果，还是会出现断片、飞片的情况发生。

3、由于砂轮片在载体上并不是沿着半径的方向规整设置，而是为了更好的提升磨砂效果，采用斜向偏心设置，即砂轮片的侧边与圆形载体的半径不共线，这样设置，可以增大磨砂面积，但是由于斜向偏心设置导致上述申请号为200710049576.7的专利中计算夹角α的公式中的砂布片的厚度，是根据实际的砂布片的厚度进行测算，而实际情况是夹角α的计算公式是根据其α夹角的对边和斜边的比值来进行确定的，在理想状况下，是可以将对边的长度近似的用纱布片的厚度进行计算的，但实际上，砂布片的厚度在斜向偏心设置的过程中，对于α夹角的对边来讲，其对边的取值并不是砂布片的厚度，而是略小于砂布片的厚度的一个取值，那么这在公式中就带来了误差。从而影响了实际制造产品过程中砂布轮的设置位置，最终使成品还是会有一定程度的飞片，断片的问题。

综上所述，由于有三重误差的引入，对申请号为200710049576.7的专利中计算夹角α的公式带来了影响，使通过其公式生产制造出来的平面砂布轮的良品率和磨削效率均有所下降。

在这种情况下，发明人对20多年的设计和制造进行经验总结，发现通过实际制造出的具有良好性能的磨砂片的夹角α与申请号为200710049576.7的专利中计算夹角α的公式所计算的α夹角有所偏差，以下表格中第一个专利为申请号为200710049576.7的专利。

其具体偏差数据如下表：

经过多次试验，以及计算数据可以总结出，实际上最佳的夹角α总是与申请号为200710049576.7的专利中计算夹角α的公式所计算的夹角α有一个偏差值，其偏差值为范围为±(20％ˉ30％)，从而得到修正系数k，经过新公式所得到的砂布轮其磨削效率和使用寿命均大大的得到了提高。

上述平面砂布轮的具体制作步骤如下：

1.裁切好的砂布片2按如下条件排布，摆放成一个环形：

(1)砂布片本身所附箭头方向向外；

(2)偏心距为1/2片宽；

(3)砂布片2与载体1所在平面所构成的夹角α符合上述公式sinα＝(1+k)(d*n/2πr)，k∈[-0.2,-0.3]∪[0.2,0.3],数值关系，具体数值可以如上表中所示。

2.盖上涂有树脂的载体，使砂布片粘结在载体上。

3.将产品放入固化炉进行固化。

为验证本发明的技术效果，将采用上述表格中典型数据的具有上述结构的平面砂布轮与现有一般结构的平面砂布轮进行了对比磨削试验。

两者都是以同一批号60#砂布分别做成平面砂布轮，使用同规格铁作为被磨物进行磨削试验，得到测试数据如下：

注：第一个专利为申请号为200710049576.7的专利

显然通过上表的对比数据可知看出，本实施例与现有技术相比，磨削比从39g/g提升到51g/g，磨削效率仍维持在10g/m(克/分钟)，使用寿命从60分钟提高到80分钟，相对与之前的专利产品除磨削效率维持不变外，其余各项指标具有显著提高，有效的避免了断片、飞片现象的产生。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。