精密模具热平衡管路系统的制作方法

本实用新型涉及一种压铸产品成型模具技术领域，尤其是一种精密模具热平衡管路系统。

背景技术：

因变速箱壳体结构上有许多细小的凹陷和凸筋，在模具温度不均衡的情况下，产品表面会存在汗珠、缩孔的现象，导致产品气试泄漏而不合格(合格率仅50％)，并且脱模相当困难，导致成品率相当低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种提升变速箱壳体成型质量和成品率，便于脱模的精密模具热平衡管路系统。

本实用新型所设计的精密模具热平衡管路系统，包括上模板和下模板，上模板上设置熔料注入通道；上模板的底面嵌入有上模芯，下模板的顶面嵌入有下模芯，下模芯和上模芯相互拼合构成用于成型压铸件产品的模腔，模腔与熔料注入通道连通；上模板顶面的低压冷却通道和高压冷却通道内置入有冷却液注入管道，冷却液注入管道的底端插入上模芯；上模板一侧部的低压冷却通道出液口和进液口分别通过管道安装低压冷却出液模块一和低压冷却进液模块一，下模板一侧部的低压冷却通道出液口和进液口分别通过管道安装低压冷却出液模块二和低压冷却进液模块二；上模板另一侧部的高压冷却通道出液口和进液口分别通过管道安装有高压冷却出液模块和高压冷却进液模块；低压冷却进液模块一上的多个接头和低压冷却进液模块二上的多个接头分别通过低压冷却管道与压铸机上冷却水路的手控球阀相连，低压冷却出液模块一上的多个接头和低压冷却出液模块二上的多个接头分别与压铸机上冷却水路的回收管路相连；高压冷却进液模块上的多个接头分别通过高压冷却管道与压铸机上的高压冷却机相连，高压冷却出液模块上的多个接头分别与高压冷却机的回收管路相连；压铸机上的高压冷却机与压铸机上的PLC控制系统相连并受PLC控制系统控制；上模板和下模板侧部对应设置热成像仪。

进一步优选，模腔的构成：下模板的顶面设有与上模芯位置对应的方形凹槽，方形凹槽的四侧壁均设置有通槽，一通槽内定位有集中排气块公头，集中排气块公头插入于上模板的集中排气块母头中；其余三个通槽的槽内均具有滑块，其余三个通槽的外侧槽口安装自动抽芯装置；滑块的内侧端固定有用于成型产品侧面形状的抽芯块，其外侧端与自动抽芯装置固定相连；方形凹槽的四个直角位置分别定位有拼合块，其槽底面固定有下成型块，下成型块的中部具有成型凸块，下成型块、成型凸块、各拼合块和各抽芯块相互拼合构成下模芯；下成型块、成型凸块、各拼合块、各抽芯块、上模芯的上成型块相互拼合构成模腔；冷却液注入管道的底端插入上模芯的上成型块中。

进一步优选，还包括斜抽芯杆，斜抽芯杆的一端贯穿上模板、上模芯、上模芯的上成型块后插入模腔内，斜抽芯杆的尾端安装有斜抽芯气缸，上模板的侧部具有安装槽，斜抽芯气缸固定在安装槽内；斜抽芯气缸上安装限位感应装置一，用于自动控制斜抽芯气缸的活塞杆伸缩。

进一步优选，自动抽芯装置包括限位感应装置二、抽芯气缸和安装座，安装座固定在其余三个通槽的外侧槽口位置处，抽芯气缸固定在安装座上，抽芯气缸的活塞杆与滑块固定相连；限位感应装置二安装在抽芯气缸的侧部，用于自动控制抽芯气缸的活塞杆伸缩。

进一步优选，上模板的侧部固定有多个定位块，下模板的侧部设有分别与各定位块对应的定位槽，定位块插入定位槽内。

进一步优选，还包括两活动板、固定脚、多根镶针、多根顶针、导向柱、下模固定板和两块相互间隔设置的固定块，下模固定板通过固定脚以及两块相互间隔设置的固定块与下模板的底面固定，两活动板相互叠加设于两固定块之间；导向柱的两端分别与下模板和下模固定板固定，并且贯穿两活动板；多根镶针的底端贯穿两活动板后与下模固定板固定，其顶端贯穿下模板后插入模腔内；多根顶针的底端与活动板固定，其顶端贯穿下模板后插入模腔内。

进一步优选，限位感应装置一和限位感应装置二均包括两接触开关、活动杆、固定在活塞杆上或者固定滑块在上的活动件，气缸的侧部固定有固定板，固定板的侧部两端设置定位套；活动杆的一端与活动杆固定，其另一端贯穿定位套，该另一端固定有限位环，其中部具有感应凸起；两接触开关固定在固定板的侧部，且位于感应凸起的下方。

本实用新型所设计的精密模具热平衡管路系统，其结构通过设置高压和低压冷却，并且高压和低压冷却的各个接头输入不同量的冷却液使得产品成型后脱模方便，成品率得到了进一步的提升，且产品气试的合格率达到92％。

附图说明

图1是实施例1的整体结构示意图(一)；

图2是实施例1的整体结构示意图(二)；

图3是实施例1的局部放大视图；

图4是实施例1的整体结构示意图(三)；

图5是实施例1的整体结构示意图(四)；

图6是实施例1的整体结构示意图(五)。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

如图1-图6所示，本实施例所描述的精密模具热平衡管路系统，包括上模板1和下模板2，上模板1上设置熔料注入通道3；上模板1的底面嵌入有上模芯16，下模板2的顶面嵌入有下模芯17，下模芯17和上模芯16相互拼合构成用于成型压铸件产品的模腔30，模腔30与熔料注入通道3连通；上模板1顶面的低压冷却通道11和高压冷却通道12内置入有冷却液注入管道13，冷却液注入管道13的底端插入上模芯16；上模板1一侧部的低压冷却通道出液口和进液口分别通过管道安装低压冷却出液模块一5和低压冷却进液模块一4，下模板2 一侧部的低压冷却通道出液口和进液口分别通过管道安装低压冷却出液模块二7和低压冷却进液模块二6；上模板2另一侧部的高压冷却通道出液口和进液口分别通过管道安装有高压冷却出液模块9和高压冷却进液模块8；低压冷却进液模块一4上的多个接头和低压冷却进液模块二6上的多个接头分别通过低压冷却管道与压铸机上冷却水路的手控球阀相连，低压冷却出液模块一5上的多个接头和低压冷却出液模块二7上的多个接头分别与压铸机上冷却水路的回收管路相连；高压冷却进液模块8上的多个接头分别通过高压冷却管道与压铸机上的高压冷却机相连，高压冷却出液模块上的多个接头分别与高压冷却机的回收管路相连；压铸机上的高压冷却机与压铸机上的PLC控制系统相连并受PLC控制系统控制；上模板和下模板侧部对应设置热成像仪。

上述结构的工作原理：热成像仪实时对模具进行监测，从而根据热成像仪监测的温度数据，采用人工对球阀进行控制实现低压冷却、以及人工操作PLC 控制系统后进行控制高压冷却机以实现高压冷却，从而控制冷却液进入到模具内部的量，以对模具的成型温度进行控制，使模具的成型温度达到热平衡效果。

本实施例中，模腔30的构成：下模板2的顶面设有与上模芯16位置对应的方形凹槽23，方形凹槽23的四侧壁均设置有通槽22，一通槽22内定位有集中排气块公头18，集中排气块公头18插入于上模板2的集中排气块母头19中；其余三个通槽22的槽内均具有滑块24，其余三个通槽22的外侧槽口安装自动抽芯装置20；滑块24的内侧端固定有用于成型产品侧面形状的抽芯块172，其外侧端与自动抽芯装置20固定相连；方形凹槽23的四个直角位置分别定位有拼合块171，其槽底面固定有下成型块173，下成型块173的中部具有成型凸块 174，下成型块173、成型凸块174、各拼合块171和各抽芯块172相互拼合构成下模芯17；下成型块、成型凸块、各拼合块、各抽芯块、上模芯16的上成型块161相互拼合构成模腔30；冷却液注入管道13的底端插入上模芯16的上成型块161中。其结构达到均匀注塑，且使得对变速壳体结构的成型可靠，且脱模便捷，可实现无损脱模。

本实施例中，还包括斜抽芯杆25，斜抽芯杆25的一端贯穿上模板1、上模芯16、上模芯16的上成型块161后插入模腔30内，斜抽芯杆25的尾端安装有斜抽芯气缸26，上模板1的侧部具有安装槽27，斜抽芯气缸26固定在安装槽 27内；斜抽芯气缸26上安装限位感应装置一28，用于自动控制斜抽芯气缸26 的活塞杆伸缩。其为在产品上成型斜孔，并产品成型后进行无损脱模。

本实施例中，自动抽芯装置20包括限位感应装置二203、抽芯气缸201和安装座202，安装座固定在其余三个通槽的外侧槽口位置处，抽芯气缸固定在安装座上，抽芯气缸的活塞杆与滑块固定相连；限位感应装置二安装在抽芯气缸的侧部，用于自动控制抽芯气缸的活塞杆伸缩。其结构实现自动式感应控制气缸的运行，以进行抽芯工作。

本实施例中，上模板1的侧部固定有多个定位块10，下模板的侧部设有分别与各定位块10对应的定位槽21，定位块10插入定位槽21内。其结构使得模具合模后定位可靠。

本实施例中，还包括两活动板404、固定脚405、多根镶针403、多根顶针 402、导向柱401、下模固定板406和两块相互间隔设置的固定块407，下模固定板通过固定脚以及两块相互间隔设置的固定块与下模板的底面固定，两活动板相互叠加设于两固定块之间；导向柱的两端分别与下模板和下模固定板固定，并且贯穿两活动板；多根镶针的底端贯穿两活动板后与下模固定板固定，其顶端贯穿下模板后插入模腔内；多根顶针的底端与活动板固定，其顶端贯穿下模板后插入模腔内。其结构便于模具开模后可将产品自动顶出。

本实施例中，限位感应装置一28和限位感应装置二203均包括两接触开关 2032、活动杆2036、固定在活塞杆上或者固定滑块24在上的活动件2037，气缸的侧部固定有固定板，固定板的侧部两端设置定位套；活动杆的一端与活动杆固定，其另一端贯穿定位套，该另一端固定有限位环，其中部具有感应凸起；两接触开关固定在固定板的侧部，且位于感应凸起的下方。其结构利用两接触开关实现气缸的活塞杆进行位移限位。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人在本实用新型的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。