一种用于铸件冷却的传送带更换方法与流程

本发明涉及铸铁冷却配件的技术领域，具体涉及一种用于铸件冷却的传送带更换方法。

背景技术：

球墨铸铁是20世纪五十年代发展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功地应用于铸造一些受力复杂、强度、韧性、耐磨性要求较高的零件过程中；现如今，球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。所谓“以铁代钢”，主要指球墨铸铁。

现有技术中，生产球墨铸铁时涉及到铸铁熔融冷却的过程，而在冷却的过程中由于冷却时间较长且生产线作业产品数量较多，单独为铸铁件设置冷却空间势必会造成用地和租地成本的增加，因此现有技术中通常会设置传送带用于在运送铸铁件的同时实现冷却过程。然而在冷却的过程中由于铸铁件温度较高，经常会导致传送带的损坏，因此需要对传送带进行频繁更换，而现有技术中对传送带的更换方法尚未出台有操作规范，且在更换的过程中由于操作不当经常需要重复更换及调整，因而严重影响更换效率及冷却效率。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的存在的缺陷与不足，本发明提供了一种用于铸件冷却的传送带更换方法。

本发明所提供的技术方案如下：

一种用于铸件冷却的传送带更换方法，其特征在于：包括以下步骤：

1）将传送带两侧的挡板拆除；

2）在拆除后形成的缺口位置中间处把旧传送带划断；

3）用行车吊起新传送带的一端，并将新传送带的另一端与旧传送带划断位置的一端连接，而将扒皮机连接旧传送带划断位置的另一端；

4）先启动行车驱动轮，再启动皮带机驱动轮，最后启动扒皮机，在循环抽出旧传送带的同时带入新传送带，直至整条旧皮带取出；

5）根据预设要求测量好新传送带的长度，并去除接口多余部分；

6）在新传送带的表面切割出层次和纹理；

7）清理新传送带两侧表面，同时对准新传送带两端的连接位置，涂上硫化胶；

8）采用硫化机，对准新传送带的两端结合面，压紧加热板；

9）加热升温至新传送带两端连接完成后，通过风冷方式对连接位置降温；

10）拆除工装，并把新传送带表面附着的多余的硫化胶割去，在新传送带两侧安装挡板，并调整皮带位置至合适工位。

进一步地，所述步骤1）中的挡板选用砂挡板。

进一步地，所述步骤2）中形成的缺口位置长度为4-8m。

进一步地，所述步骤3）中将新传送带的另一端与旧传送带划断位置的一端通过铅丝连接。

进一步地，所述步骤4）中行车位于旧传送带一端的上方，扒皮机位于旧传送带的另一端，行车驱动轮的启动时间早于皮带机驱动轮的启动时间1-2s，皮带机驱动轮的启动时间早于扒皮机的启动时间1-2s。

进一步地，所述步骤5）中测量好的新传送带的长度比预设要求的长度长50-100mm。

进一步地，所述步骤6）中新传送带的表面切割出的层次和纹理根据其上运送的产品需求设置，且切割深度不超过10mm。

进一步地，所述步骤7）中硫化胶的涂覆位置位于新传送带两端接合面的中央且距离各侧边缘距离10-20mm。

进一步地，所述步骤8）中加热板分别设置于新传送带的两端结合面的上下侧，从而在上下位置上实现对新传送带的同时压紧。

进一步地，所述步骤9）中加热升温后的温度范围为150-180℃，风冷降温后的温度范围为60-90℃，加热及冷却持续的时间为4-5h，且其中加热时间和冷却时间占比为1：2-3。

本发明所取得的技术效果为：

1）实现在抽出旧传送带的同时送入新传送带，节省时间、更换效率高，减少了实现进行测量以及测量误差等造成的原料浪费，省时省力。

2）具体设置先启动行车驱动轮，再启动皮带机驱动轮，最后启动扒皮机，从而保证不论是在送入新传送带还是在拆除旧传送带的过程中都能有一定的预留量，避免因传送带张紧力过大而导致的新旧传送带内部应力破坏、断裂等原因导致的传送带损坏或卡塞入传送件中导致电机短路。

附图说明

图1所示为本发明的步骤流程图。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1所示，本发明请求保护的技术方案如下：

一种用于铸件冷却的传送带更换方法，包括以下步骤：

1）将传送带两侧的挡板拆除；以便于对挡板内部的传送带进行后续拆除及送入工作，因此作为优选，挡板可以选用可拆装式以便于后期装卸；

2）在拆除后形成的缺口位置中间处把旧传送带划断；从而便于旧传送带的扒除，以及新传送带的送入；

3）用行车吊起新传送带的一端，并将新传送带的另一端与旧传送带划断位置的一端连接，而将扒皮机连接旧传送带划断位置的另一端；从而实现在传送轮的驱动作用下旧传送带的输送，同时行车驱动新的传送带进入；

4）先启动行车驱动轮，再启动皮带机驱动轮，最后启动扒皮机，在循环抽出旧传送带的同时带入新传送带，直至整条旧皮带取出；从而保证不论是在送入新传送带还是在拆除旧传送带的过程中都能有一定的预留量，避免因传送带张紧力过大而导致的新旧传送带内部应力破坏、断裂等原因导致的传送带损坏或卡塞入传送件中导致电机短路；

5）根据预设要求测量好新传送带的长度，并去除接口多余部分；

6）在新传送带的表面切割出层次和纹理，以进一步增大与铸铁件的摩擦力，保证传送时铸铁件的位置稳定；

7）清理新传送带两侧表面，同时对准新传送带两端的连接位置，涂上硫化胶；从而实现新传送带两端的固定；

8）采用硫化机，对准新传送带的两端结合面，压紧加热板；以实现两端结合面内硫化胶的均匀和全面涂覆；

9）加热升温至新传送带两端连接完成后，通过风冷方式对连接位置降温；从而通过升温和降温过程进一步实现胶连固化效果；

10）拆除工装，并把新传送带表面附着的多余的硫化胶割去，在新传送带两侧安装挡板，并调整皮带位置至合适工位。

具体地，所述步骤1）中的挡板选用砂挡板，砂板表面光洁、质感柔和，在运送过程中轻质方便，且不会对铸铁本身造成摩擦损坏，同时价格低廉节约成本。

具体地，所述步骤2）中形成的缺口位置长度为4-8m，缺口长度的选取需要考虑的因素有：需要满足旧传送带扒除以及新传送带送入的需要，以及扒皮机设置位置的宽度需求，还有旧传送带扒除以及新传送带送入时可能存在的偏转角度的宽度空间需求。

具体地，所述步骤3）中将新传送带的另一端与旧传送带划断位置的一端通过铅丝连接。为保证旧传送带与新传送带连接端的稳定，也可以根据需要选用其他种类的连接方式。

具体地，所述步骤4）中行车位于旧传送带一端的上方，扒皮机位于旧传送带的另一端，通过行车保持新传送带位于旧传送带的上方以实现新传送带从上至下送入，通过皮带轮实现旧传送带从另一端送出并经扒皮机扒除，行车驱动轮的启动时间早于皮带机驱动轮的启动时间1-2s，皮带机驱动轮的启动时间早于扒皮机的启动时间1-2s，从而保证不论是在送入新传送带还是在拆除旧传送带的过程中都能有一定的预留量，避免因传送带张紧力过大而导致的新旧传送带内部应力破坏、断裂等原因导致的传送带损坏或卡塞入传送件中导致电机短路。

具体地，所述步骤5）中测量好的新传送带的长度比预设要求的长度长50-100mm，从而为两个接头粘胶处预留出足够的长度。

具体地，所述步骤6）中新传送带的表面切割出的层次和纹理根据其上运送的产品需求设置，且切割深度不超过10mm以保证新传送带在传送时具备足够的强度。

具体地，所述步骤7）中硫化胶的涂覆位置位于新传送带两端接合面的中央且距离各侧边缘距离10-20mm，以避免硫化胶的非预期逸出对后续清理及传送装置造成的不利影响。

具体地，所述步骤8）中加热板分别设置于新传送带的两端结合面的上下侧，从而在上下位置上实现对新传送带的同时压紧；从而保证内部硫化胶的均匀涂覆。

具体地，所述步骤9）中加热升温后的温度范围为150-180℃，风冷降温后的温度范围为60-90℃，加热及冷却持续的时间为4-5h，且其中加热时间和冷却时间占比为1：2-3；从而通过升温和降温过程进一步保证硫化胶熔融时和凝固后的良好的胶连固化效果。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，但本发明的保护范围不局限于此。应当指出，对于熟悉本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。