一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置的制作方法

本实用新型涉及压铸模具生产技术领域，尤其涉及一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置。

背景技术：

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺，它的基本工艺过程是金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。

压铸磨具在加工生产过程中，其中一个步骤为淬火即热处理过程，在热处理过程中需要使用加热工具对模具进行充分加热，常见的加热装置在加热时内壁与放置工件的进料口处的温度时不同的，且靠近热源与装置中心位置的温度也是不同的，这样使得工件在加热时受热不均匀，进而影响工件的热处理效果，影响工件的质量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，包括加热箱，所述加热箱的下侧固定连接有多个支脚，所述加热箱的内部设有放置箱，所述加热箱的内部设有控制腔，所述控制腔的内部设有用于移动放置箱的转动机构。

优选地，所述转动机构包括转动连接在控制腔内底部上的套筒，所述套筒的内部设有控制杆，所述控制杆的上端固定连接有安装块，所述放置箱的内底部设有安装槽，所述控制腔的内底部固定连接有电机，所述电机的输出轴末端与套筒的外侧均设有锥齿轮，两个所述锥齿轮分别与电机输出轴和套筒固定连接，两个所述锥齿轮之间相互啮合，所述控制腔的内部设有用于使放置箱上下移动的移动机构。

优选地，所述移动机构包括转动连接在控制腔内顶部上的转动块，所述控制杆的侧壁固定连接有放置板，所述放置板的上侧固定连接有多个伸缩杆，多个所述伸缩杆的伸缩端均与转动块的下侧固定连接，所述放置板的上侧通过多个弹簧与转动块的下侧弹性连接，所述控制腔的内侧转动连接有两个转轴，所述转轴的外侧套设有凸轮，所述凸轮与转轴固定连接，所述套筒的外侧套设有冠齿轮，所述冠齿轮与套筒固定连接，所述转轴的一端固定连接有齿轮，两个所述齿轮均与冠齿轮相互啮合。

优选地，所述安装块与安装槽的横截面均呈矩形结构。

优选地，所述套筒的横截面呈回字形结构，所述控制杆的上半部分截面呈圆形结构，所述控制杆的下半部分截面呈矩形结构。

优选地，所述转动块的横截面呈圆环状结构，所述转动块的内侧直径大于控制杆的外侧直径。

本实用新型具备以下有益效果：

1、通过设置转动机构，利用电机带动锥齿轮和套筒转动，在控制杆与套筒的限位作用下，使得控制杆发生转动，进而带动安装块转动，随后在安装块与安装槽的限位作用下使得放置箱转动，进而使得工件与加热箱内的热量充分接触，使得工件受热均匀；

2、通过设置移动机构，电机带动套筒转动的同时也带动了冠齿轮转动，使得齿轮与转轴转动，进而使得凸轮转动，凸轮凸起部分与放置板接触时，向上挤压放置板使得控制杆和放置箱向上移动，当凸轮与放置板不接触时，在弹簧的压缩作用下以及放置箱的重力作用下，放置箱向下移动，进一步使得工件受热均匀，保证工件的加工质量。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置中控制杆的立体结构示意图。

图中：1加热箱、2放置箱、3安装槽、4安装块、5控制腔、6转动块、7弹簧、8伸缩杆、9凸轮、10转轴、11齿轮、12冠齿轮、13套筒、14控制杆、15锥齿轮、16电机、17放置板、18支脚。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，包括加热箱1，加热箱1的下侧固定连接有多个支脚18，加热箱1的内部设有放置箱2，放置箱2的侧壁设有多个通孔，使得热气与工件表面充分接触，加热箱1的内部设有控制腔5。

控制腔5的内部设有用于移动放置箱2的转动机构，转动机构包括转动连接在控制腔5内底部上的套筒13，套筒13的内部设有控制杆14，套筒13的横截面呈回字形结构，控制杆14的上半部分截面呈圆形结构，减小控制杆14与加热箱1内底部之间的缝隙，防止热量的散发，控制杆14的下半部分截面呈矩形结构，进而使得套筒13的转动带动控制杆14的转动，控制杆14的上端固定连接有安装块4，放置箱2的内底部设有安装槽3，安装块4与安装槽3的横截面均呈矩形结构，安装块4与安装槽3起到限位作用，使得安装块4的转动能够带动放置箱2的转动，控制腔5的内底部固定连接有电机16，电机16的输出轴末端与套筒13的外侧均设有锥齿轮15，两个锥齿轮15分别与电机16输出轴和套筒13固定连接，两个锥齿轮15之间相互啮合，起到连动作用，使得电机16能够带动套筒13的转动。

控制腔5的内部设有用于使放置箱2上下移动的移动机构，移动机构包括转动连接在控制腔5内顶部上的转动块6，转动块6的横截面呈圆环状结构，转动块6的内侧直径大于控制杆14的外侧直径，防止转动块6与控制杆14接触影响控制杆14的移动，控制杆14的侧壁固定连接有放置板17，放置板17的横截面呈圆环状结构，放置板17的上侧固定连接有多个伸缩杆8，多个伸缩杆8的伸缩端均与转动块6的下侧固定连接，放置板17的上侧通过多个弹簧7与转动块6的下侧弹性连接，弹簧7起到压缩作用，实现放置箱2的复位，控制腔5的内侧转动连接有两个转轴10，转轴10的外侧套设有凸轮9，凸轮9与转轴10固定连接，套筒13的外侧套设有冠齿轮12，冠齿轮12与套筒13固定连接，转轴10的一端固定连接有齿轮11，两个齿轮11均与冠齿轮12相互啮合，起到连动作用，使得电机16能够间接带动凸轮9的转动，进而使得放置箱2能够上下移动。

本实用新型使用时，利用电机16带动锥齿轮15和套筒13转动，在控制杆14与套筒13的限位作用下，使得控制杆14发生转动，进而带动安装块4转动，随后在安装块4与安装槽3的限位作用下使得放置箱2转动，进而使得工件与加热箱1内的热量充分接触；

电机16带动套筒13转动的同时也带动了冠齿轮12转动，使得齿轮11与转轴10转动，进而使得凸轮9转动，凸轮9凸起部分与放置板17接触时，向上挤压放置板17使得控制杆14和放置箱2向上移动，当凸轮9与放置板17不接触时，在弹簧7的压缩作用下以及放置箱2的重力作用下，放置箱2向下移动，进一步使得工件受热均匀。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，包括加热箱(1)，其特征在于，所述加热箱(1)的下侧固定连接有多个支脚(18)，所述加热箱(1)的内部设有放置箱(2)，所述加热箱(1)的内部设有控制腔(5)，所述控制腔(5)的内部设有用于移动放置箱(2)的转动机构。

2.根据权利要求1所述的一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，其特征在于，所述转动机构包括转动连接在控制腔(5)内底部上的套筒(13)，所述套筒(13)的内部设有控制杆(14)，所述控制杆(14)的上端固定连接有安装块(4)，所述放置箱(2)的内底部设有安装槽(3)，所述控制腔(5)的内底部固定连接有电机(16)，所述电机(16)的输出轴末端与套筒(13)的外侧均设有锥齿轮(15)，两个所述锥齿轮(15)分别与电机(16)输出轴和套筒(13)固定连接，两个所述锥齿轮(15)之间相互啮合，所述控制腔(5)的内部设有用于使放置箱(2)上下移动的移动机构。

3.根据权利要求2所述的一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，其特征在于，所述移动机构包括转动连接在控制腔(5)内顶部上的转动块(6)，所述控制杆(14)的侧壁固定连接有放置板(17)，所述放置板(17)的上侧固定连接有多个伸缩杆(8)，多个所述伸缩杆(8)的伸缩端均与转动块(6)的下侧固定连接，所述放置板(17)的上侧通过多个弹簧(7)与转动块(6)的下侧弹性连接，所述控制腔(5)的内侧转动连接有两个转轴(10)，所述转轴(10)的外侧套设有凸轮(9)，所述凸轮(9)与转轴(10)固定连接，所述套筒(13)的外侧套设有冠齿轮(12)，所述冠齿轮(12)与套筒(13)固定连接，所述转轴(10)的一端固定连接有齿轮(11)，两个所述齿轮(11)均与冠齿轮(12)相互啮合。

4.根据权利要求2所述的一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，其特征在于，所述安装块(4)与安装槽(3)的横截面均呈矩形结构。

5.根据权利要求3所述的一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，其特征在于，所述套筒(13)的横截面呈回字形结构，所述控制杆(14)的上半部分截面呈圆形结构，所述控制杆(14)的下半部分截面呈矩形结构。

6.根据权利要求5所述的一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，其特征在于，所述转动块(6)的横截面呈圆环状结构，所述转动块(6)的内侧直径大于控制杆(14)的外侧直径。

技术总结
本实用新型公开了一种汽车换挡摇臂压铸模具的热处理装置，包括加热箱，所述加热箱的下侧固定连接有多个支脚，所述加热箱的内部设有放置箱，所述加热箱的内部设有控制腔，所述控制腔的内部设有用于移动放置箱的转动机构。本实用新型结构设计合理，能够使得放置箱转动的同时上下移动，进而使得工件与加热箱内的热量充分接触，使得工件受热均匀，保证工件的加工质量。

技术研发人员：王懿晨;王汝锋
受保护的技术使用者：诸城市盛开达汽车部件有限公司
技术研发日：2020.11.15
技术公布日：2021.07.30