装载锚链的托盘的制作方法

本实用新型涉及对锚链表面进行防腐处理的技术领域，具体涉及将锚链装入渗层处理罐时用到的装载锚链的托盘。

背景技术：

常见的金属防腐技术主要有电镀锌、热浸锌、碳氮共渗和锌镍渗层技术等。其中，锌镍渗层技术处理的工件具有较高的耐腐蚀性、耐磨性和耐振动性，因此，锌镍渗层技术在锚链防腐技术领域中得到了广泛应用。

锌镍渗层技术的主要工艺步骤为：碱洗脱脂-抛丸除锈-加热渗层-水洗去灰。加热渗层步骤中，待处理零件或材料(例如，锚链)需装入密封容器(例如，渗层处理罐)，使其与介质充分接触，然后在适当的温度下，使零件或材料的表面渗入锌-镍分子以获得耐腐蚀的表面。然而，若将锚链直接装入渗层处理罐中实施加热渗层工艺时，锚链的各链环容易在罐内滚动、碰撞、互相挤压堆积，造成锚链表面渗层不均、碰伤，无法保证产品质量，还会对渗层处理罐的罐内壁造成损伤。

技术实现要素：

鉴于现有技术存在的上述不足，本实用新型提出一种装载长条锚链的托盘，其包括互相平行的两个第一支撑杆和多个互相平行的第二支撑杆，每个第二支撑杆的两端分别与所述两个第一支撑杆相连接，所述多个第二支撑杆沿所述第一支撑杆的延伸方向均匀间隔设置；所述第一支撑杆与所述第二支撑杆的长度比为6～10:1。

一种可能的实施方式中，所述托盘还包括压板以及多个紧固件，所述压板通过所述多个紧固件与所述第二支撑杆相连接。所述压板与所述第二支撑杆之间形成有间隙，用于供锚链穿过。所述紧固件穿设于所述锚链的链环中，用于限位所述锚链。

一种可能的实施方式中，所述压板与所述第二支撑杆的距离大于所述链环的外宽。

一种可能的实施方式中，相邻两个所述紧固件的间距大于所述链环的外宽。

一种可能的实施方式中，所述紧固件的一端设有凸台和螺母，所述压板抵接于所述凸台和所述螺母之间。

一种可能的实施方式中，所述紧固件的外表面设有螺纹，所述螺母的内表面设有螺纹，所述紧固件与所述螺母螺纹连接。

一种可能的实施方式中，所述第二支撑杆的长度大于两个第一支撑杆之间的间距，所述第二支撑杆的两端均凸出于所述第一支撑杆外。

一种可能的实施方式中，所述第二支撑杆与所述第一支撑杆的相接处设有第三支撑杆，所述第三支撑杆的高度大于所述螺母与所述第二支撑杆之间的距离。

一种可能的实施方式中，所述第一支撑杆、所述第二支撑杆和所述第三支撑杆的公称直径相同。

一种可能的实施方式中，所述第一支撑杆、所述第二支撑杆和所述第三支撑杆的公称直径为50mm、65mm或80mm。

本实用新型提供的用于装载锚链的托盘，通过紧固件和压板的限位作用等使锚链有序固定于托盘上。另外，相邻紧固件的间距大于链环的外宽，压板与第二支撑杆的距离大于链环的外宽，第三支撑杆的高度大于螺母与第二支撑杆之间的距离，使得锚链在托盘内有具有一定活动空间，进而使得在进行渗层防腐处理时，使锚链可与介质充分均匀接触，既保证了锚链进行锌镍渗层处理的效果，又不损伤渗层处理罐的内壁。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为本实用新型一实施方式提供的托盘装载锚链前的结构示意图。

图2为本实用新型一实施方式提供的托盘装载锚链后的结构示意图。

图3为图1的局部放大图。

图4为锚链的链径尺寸示意图。

图5为多层托盘层叠设置的示意图。

主要元件符号说明：

托盘10

第一支撑杆101

第二支撑杆102

紧固件103

螺母104

压板105

第三支撑杆106

锚链20

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本实用新型实施例。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型实施例的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型实施例。

如图1所示，本实用新型一实施方式提供的用于装载锚链20的托盘10包括互相平行的两个第一支撑杆101和多个互相平行的第二支撑杆102，每个第二支撑杆102的两端分别与所述两个第一支撑杆101相连接，所述多个第二支撑杆102沿所述第一支撑杆101的延伸方向均匀间隔设置。所述第一支撑杆101与所述第二支撑杆102的长度比为6～10:1，所述长度比的设置可根据渗层处理罐的内径和长度的实际情况具体调整，使托盘10装载的锚链20尽可能长但又不会相互挤压。

如图2所示，所述托盘10还包括压板105以及多个紧固件103，所述压板105通过所述多个紧固件103与所述第二支撑杆102相连接。所述压板105与所述第二支撑杆102之间形成有间隙(图未示)，用于供锚链20穿过。所述紧固件103穿设于所述锚链20的链环(图未示)中，用于限位所述锚链20。本实施方式中，所述压板105大致平行于所述第二支撑杆102，所述压板105设有贯穿孔(图未示)。所述紧固件103的一端具有凸台(图未示)和螺母104，所述贯穿孔的直径小于所述凸台的直径，如此，所述压板105便可抵接于所述凸台和所述螺母104之间，所述压板105被所述凸台和所述螺母104限位。

进一步地，所述紧固件103的外表面设有螺纹，所述螺母104的内表面设有螺纹，所述紧固件103与所述螺母104螺纹连接。进一步地，每一所述紧固件103与两个螺母104螺纹连接，一个紧固件103上采用双螺母，可防止螺母松动，达到相互锁紧的目的。进一步地，所述螺母104为六角螺母或其它可适用的螺母。

如图3所示，所述第二支撑杆102的长度l1大于两第一支撑杆101之间的间距l2，所述第二支撑杆102的两端均凸出于所述第一支撑杆101外。

在本实施例中，所述紧固件103的间距d1大于所述链环的外宽。锚链20中链环(chainlink)包括普通链环(commonlink，c)、加大链环(enlargedlink，el)、末端链环(openendlink，e)、转环(swivel，sw)、末端卸扣(dtypeendshackle，es)、连接链环(ks)或连接卸扣(js)等。各链环的大小以该链环的圆钢直径来表示。普通链环是锚链中数量占大多数的链环，是表征锚链大小和强度的标准链环。锚链的大小以链径(chaindiameter，mm)表示，锚链直径(d)是相应锚链中普通链环的直径。本实用新型中，如非特指，锚链的链环指的是普通链环。

如图4所示，本实用新型中锚链的链环的尺寸比例为：直径d，外宽3.6d，外长6d。锚链20固定在托盘10时，锚链20分为多列曲折布置在托盘10上，当紧固件103的间距d1大于所述链环的外宽3.6d时(d1＞3.6d)，相邻之间的链环在左右方向上便具有一定距离，保证锚链20具有一定活动空间，防止相邻列的锚链20碰撞，也可使锚链20与锌镍渗层处理时的介质充分接触。

在本实施例中，所述压板105与所述第二支撑杆102的距离h1大于所述链环的外宽，即h1大于3.6d。这样一来，压板105可以对链环进行限位但是压板105并不与链环相接触，保证锚链20在上下方向上有一定的活动空间。

进一步地，所述第二支撑杆102与所述第一支撑杆101的相接处设有第三支撑杆106。如图2所示，所述第三支撑杆106的高度h1大于所述螺母104与所述第二支撑杆102之间的距离h2。如图5所示，当固定有锚链20的多层托盘10层叠装载时，由于第三支撑杆106的高度大于螺母104与第二支撑杆102之间的距离，各层间的锚链在上下方向上具有一定空间，各层的锚链20并不会互相挤压碰撞，上层的锚链也不会和下层托盘中的螺母等碰撞，同时也可使锚链20与锌镍渗层处理时的介质充分接触。

进一步地，所述第一支撑杆101、所述第二支撑杆102和所述第三支撑杆106的公称直径相同。例如，所述第一支撑杆101、所述第二支撑杆102和所述第三支撑杆106的公称直径为50mm、65mm或80mm等，所述公称直径的大小可根据实际情况选用。可以理解的是，所述第一支撑杆101、所述第二支撑杆102和所述第三支撑杆106也可替换为为圆管等适用的形状，材质可为钢材等耐高温的材料。

利用上述托盘10对锚链20进行装料的步骤为：

s1：将锚链20的多个链环沿第一支撑杆101的延伸方向依次套接在紧固件103上，所述锚链20分为多列曲折布置在托盘10上，使得单个托盘可装载30米长的锚链20；

s2：将压板105的贯穿孔抵接在紧固件103的凸台上，并和螺母104一起对所述压板限位；

s3：重复步骤s1-s2，将多层托盘10通过第三支撑杆106层叠设置；

s4：将步骤s3中的多层托盘10送入渗层处理罐。

可以理解的是，所述步骤s4中将多层托盘送入渗层处理罐的方式可以借助于其它外部工具，所述渗层处理罐内也可作适当处理以使本实用新型所述托盘可以在罐内固定。

本实用新型所述的装载锚链的托盘，通过紧固件103和压板105的限位作用等使锚链20有序固定于托盘10上，使装料过程快捷、方便、安全。另外，相邻紧固件103的间距大于链环的外宽，压板105与第二支撑杆102的距离大于链环的外宽，第三支撑杆106的高度大于螺母104与第二支撑杆102之间的距离，使得锚链20在托盘10内有具有一定活动空间，进而使得在进行渗层防腐处理时，使锚链20可与介质充分均匀接触，既保证了锚链20进行锌镍渗层处理的效果，又不损伤渗层处理罐的内壁。

以上实施方式仅用以说明本实用新型实施例的技术方案而非限制，尽管参照以上较佳实施方式对本实用新型实施例进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型实施例的技术方案进行修改或等同替换都不应脱离本实用新型实施例的技术方案的精神和范围。