一种油缸驱动用夹持拆装方法与流程

本发明属于铸模技术领域，具体涉及一种油缸驱动用夹持拆装方法。

背景技术：

铸模是指：使流体或可锻铸物质成形的空腔；大型薄板件拉延成形模铸模工艺，一般采用机上自铸模和机下自铸模两种。由于自铸模工艺种类很多，工作中应根据黄岩模具的结构、冲压设备及工厂的具体条件来选择。

为了提高铸模的效率，使用油缸进行驱动夹持拆装，为此我们提出一种油缸驱动用夹持拆装方法。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种油缸驱动用夹持拆装方法，提高铸模的效率，使用油缸进行驱动夹持拆装。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种油缸驱动用夹持拆装方法，所述方法如下：

步骤一：下底座的顶部固定多个支撑柱，多个支撑柱上设置有上顶座，活动座置于上顶座上；

步骤二：在下底座的顶部中间位置安装油缸二，并使得油缸二的活塞杆抵在上顶座上；

步骤三：在上顶座的顶端安装第一支撑板、第五支撑板、第四支撑板、第三支撑板，拿取油缸一并将油缸一固定在第一支撑板的外侧，拿取油缸五并将油缸五固定在第五支撑板的外侧，拿取油缸四并将油缸四固定在第四支撑板的外侧，拿取油缸三并将油缸三固定在第三支撑板的外侧；

步骤四：夹持时，油缸五作业并使得油缸五的活塞杆抵在活动座上，油缸三作业并使得油缸三上的活塞杆抵在活动座上，油缸二作业并使得油缸二的活塞杆抵在上顶座上，油缸四作业，并使得油缸四的活塞杆抵在活动座上，油缸一作业并使得油缸一的活塞杆抵在活动座上；夹持完毕后，油缸四上的活塞杆从活动座上脱离，油缸二上的活塞杆从上顶座上脱离，油缸一上的活塞杆从活动座上脱离，油缸五上的活塞杆从活动座上脱离，油缸三上的活塞杆从活动座上脱离。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述第一支撑板和第四支撑板相对，且第一支撑板和第四支撑板外形一致。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述第一支撑板的表面开设有供油缸一的活塞杆穿过的穿孔。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述第四支撑板的表面开设有供油缸四的活塞杆穿过的穿孔。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述第五支撑板和第三支撑板相对，且第五支撑板和第三支撑板外形一致。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述第五支撑板的表面开设有供油缸五的活塞杆穿过的穿孔。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述第三支撑板的表面开设有供油缸三的活塞杆穿过的穿孔。

作为本发明的一种优选的技术方案，所述油缸一和油缸二的型号一致，所述油缸五、油缸四、油缸三的型号一致。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

油缸一和油缸二的型号一致，油缸五、油缸四、油缸三的型号一致，有助于实现油缸一、油缸二、油缸五、油缸四、油缸三的配合，实现了活动座的稳固夹持和拆装，提高了活动座稳固夹持以及拆装的效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的方法流程图；

图中：1、下底座；2、支撑柱；3、油缸一；4、第一支撑板；5、油缸五；6、第五支撑板；7、活动座；8、第四支撑板；9、油缸四；10、油缸三；11、上顶座；12、第三支撑板；13、油缸二。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1和图2，本发明提供一种技术方案：一种油缸驱动用夹持拆装方法，包括如下步骤：

步骤一：下底座1的顶部固定多个支撑柱2，多个支撑柱2上设置有上顶座11，活动座7置于上顶座11上；

步骤二：在下底座1的顶部中间位置安装油缸二13，并使得油缸二13的活塞杆抵在上顶座11上；

步骤三：在上顶座11的顶端安装第一支撑板4、第五支撑板6、第四支撑板8、第三支撑板12，拿取油缸一3并将油缸一3固定在第一支撑板4的外侧，拿取油缸五5并将油缸五5固定在第五支撑板6的外侧，拿取油缸四9并将油缸四9固定在第四支撑板8的外侧，拿取油缸三10并将油缸三10固定在第三支撑板12的外侧，有助于实现油缸一3、油缸五5、油缸四9、油缸三10的稳固安装；

步骤四：夹持时，油缸五5作业并使得油缸五5的活塞杆抵在活动座7上，油缸三10作业并使得油缸三10上的活塞杆抵在活动座7上，油缸二13作业并使得油缸二13的活塞杆抵在上顶座11上，油缸四9作业，并使得油缸四9的活塞杆抵在活动座7上，油缸一3作业并使得油缸一3的活塞杆抵在活动座7上；夹持完毕后，油缸四9上的活塞杆从活动座7上脱离，油缸二13上的活塞杆从上顶座11上脱离，油缸一3上的活塞杆从活动座7上脱离，油缸五5上的活塞杆从活动座7上脱离，油缸三10上的活塞杆从活动座7上脱离。

本实施例中，优选的，第一支撑板4和第四支撑板8相对，且第一支撑板4和第四支撑板8外形一致。

本实施例中，优选的，第一支撑板4的表面开设有供油缸一3的活塞杆穿过的穿孔，便于油缸一3活塞杆的活动。

本实施例中，优选的，第四支撑板8的表面开设有供油缸四9的活塞杆穿过的穿孔，便于油缸四9活塞杆的活动。

本实施例中，优选的，第五支撑板6和第三支撑板12相对，且第五支撑板6和第三支撑板12外形一致。

本实施例中，优选的，第五支撑板6的表面开设有供油缸五5的活塞杆穿过的穿孔，便于油缸五5活塞杆的活动。

本实施例中，优选的，第三支撑板12的表面开设有供油缸三10的活塞杆穿过的穿孔，便于油缸三10活塞杆的活动。

实施例2

请参阅图1和图2，本发明提供一种技术方案：一种油缸驱动用夹持拆装方法，包括如下步骤：

步骤一：下底座1的顶部固定多个支撑柱2，多个支撑柱2上设置有上顶座11，活动座7置于上顶座11上；

步骤二：在下底座1的顶部中间位置安装油缸二13，并使得油缸二13的活塞杆抵在上顶座11上；

步骤三：在上顶座11的顶端安装第一支撑板4、第五支撑板6、第四支撑板8、第三支撑板12，拿取油缸一3并将油缸一3固定在第一支撑板4的外侧，拿取油缸五5并将油缸五5固定在第五支撑板6的外侧，拿取油缸四9并将油缸四9固定在第四支撑板8的外侧，拿取油缸三10并将油缸三10固定在第三支撑板12的外侧，有助于实现油缸一3、油缸五5、油缸四9、油缸三10的稳固安装；

步骤四：夹持时，油缸五5作业并使得油缸五5的活塞杆抵在活动座7上，油缸三10作业并使得油缸三10上的活塞杆抵在活动座7上，油缸二13作业并使得油缸二13的活塞杆抵在上顶座11上，油缸四9作业，并使得油缸四9的活塞杆抵在活动座7上，油缸一3作业并使得油缸一3的活塞杆抵在活动座7上；夹持完毕后，油缸四9上的活塞杆从活动座7上脱离，油缸二13上的活塞杆从上顶座11上脱离，油缸一3上的活塞杆从活动座7上脱离，油缸五5上的活塞杆从活动座7上脱离，油缸三10上的活塞杆从活动座7上脱离。

本实施例中，优选的，第一支撑板4和第四支撑板8相对，且第一支撑板4和第四支撑板8外形一致。

本实施例中，优选的，第一支撑板4的表面开设有供油缸一3的活塞杆穿过的穿孔，便于油缸一3活塞杆的活动。

本实施例中，优选的，第四支撑板8的表面开设有供油缸四9的活塞杆穿过的穿孔，便于油缸四9活塞杆的活动。

本实施例中，优选的，第五支撑板6和第三支撑板12相对，且第五支撑板6和第三支撑板12外形一致。

本实施例中，优选的，第五支撑板6的表面开设有供油缸五5的活塞杆穿过的穿孔，便于油缸五5活塞杆的活动。

本实施例中，优选的，第三支撑板12的表面开设有供油缸三10的活塞杆穿过的穿孔，便于油缸三10活塞杆的活动。

本实施例中，优选的，油缸一3和油缸二13的型号均为sd63c，油缸五5、油缸四9、油缸三10的型号为sd35c。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。