一种双刃刨刀坯件的成型方法与流程

本发明属于木工铣刀生产、制造技术领域，具体涉及一种双刃刨刀坯件的成型方法。

背景技术：

木工刨刀尤其是手持式电动刨刀广泛应用在家具及木器的制作、加工上，能够大幅提升平面加工的效率、减轻了工人劳动强度，因此受到了广泛的使用。手持式电动刨刀是在高速电机的带动下使装设有刨刀的刀轴进行高速旋转，对工件进行平表面的刨削加工。双刃刨刀刀片是木工电动刨刀上最常用的一种刀具，双刃刨刀的刀片加工通常是先将原料加工成条形的坯件，再对坯件进行切削，形成所需刀片的形状。在此过程中会产生较多的废料，导致加工成本高，而且对坯件进行切削的加工难度也比较大。

技术实现要素：

本发明意在提供一种双刃刨刀坯件的成型方法，以解决现有的双刃刨刀的刀片加工需要先将原料切割成条形的坯件，再对坯件进行切削，会产生较多的废料的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，一种双刃刨刀坯件的成型方法，先将硬质合金材料粉末放置在模具的型腔内，再利用压力设备对硬质合金粉末压制成型；

使用的模具包括下半模和上半模，下半模内设置有型腔，型腔的底部设有凸块，型腔的两个侧面倾斜设置，使型腔的纵截面呈梯形，型腔的两个端面也倾斜设置，且型腔的两个端面平行。

本技术方案的技术原理：

通过对模具的形状进行设置，能够使得制备出的坯件与型腔的形状一致；通过对硬质合金材料粉末压制成型，能够使得成型的坯件硬度大，能够符合实际使用的需求。

本技术方案的有益效果：

1、本技术方案中，通过将压力设备对硬质合金粉末进行压制成型，能够使得制备的坯件的致密度高，使用寿命长；

2、本技术方案中通过对模具的型腔形状进行设置，能够使得制备的坯件形状与双刃刨刀相似，因此在后续加工步骤中，切削产生的废料较少，能够减少原料的浪费；

3、本技术方案中，使用硬质合金材料粉末作为原料，能够使得制备的坯件的硬度大，方便作为双刃刨刀坯件进行后续加工，使得制备的双刃刨刀坯件的质量佳，使用寿命长。

进一步，侧面的下部和上部之间存在角度差，角度差为2～5°。

有益效果：将侧面的上部和下部之间设置角度差，能够使得制备成的双刃刨刀的刀尖强度增大，提高刨刀的使用寿命；而设置较小的角度差，能够减少被折断的概率。

进一步，侧面的上部的宽度为0.2～0.7mm。

有益效果：对侧面上部的宽度进行设置，既能保护制备的双刃刨刀原有的安装定位基准，同时不会增加制造成本。

进一步，侧面下部的倾斜角度为33～38°。

有益效果：使得制备的双刃刨刀会侧面能更好的适应被加工立面，提升刨削效果。

进一步，端面的倾斜角度为3～8°。

有益效果：通过对端面的倾斜角度进行设置，能够使得制备的双刃刨刀的端面不会与被加工立面之间产生摩擦和撞击，进而减少受损的概率。

进一步，凸块呈梯形。

有益效果：坯件上会形成一个梯形的安装槽，方便制备的双刃刨刀的安装定位。

附图说明

图1为本发明实施例1的纵向剖视图；

图2位图1的左视图；

图3为本发明实施例2中密封件的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：上半模1、下半模2、型腔21、凸块22、工作台3、放置槽31、滑板311、第二导电块312、空腔32、挡板33、支撑台34、流道341、吸盘35、滑块4、转轴5、齿轮51、移动杆6、齿条61、锥形筒7、密封球8、固定板9、电磁铁91、第一导电块92。

实施例：

本实施例中，成型时会使用到模具和压力设备，其中模具包括下半模2和上半模1，下半模2内设有型腔21，型腔21底面的中部设有凸块22，凸块22呈梯形；凸块22与下半模2一体成型。型腔21的纵截面呈倒置的梯形，因此型腔21的左右两个侧面均从上之下向内侧倾斜设置，两个侧面的下部和上部之间均存在角度差，角度差为2～5°。两个侧面下部的角度为33～38°，两个侧面上部的宽度为0.2～0.7mm。

型腔21的前后两个端面也倾斜设置，且型腔21的前后两个端面平行设置，型腔21的端面的倾斜角度为3～8°。

压力设备包括工作台3、安装架和竖向滑动连接在安装架上的滑块4，滑块4位于工作台3正上方，上半模1固定在滑块4的底面，且上半模1与下半模2正对。安装架上固定有液压机，液压机的驱动杆与滑块4的顶部固定连接，因此能驱动滑块4带动上半模1上下移动，进而能实现对双刃刨刀坯件的压制成型。

结合图2所示，下半模2左右两端的上部均固定有一根转轴5，两根转轴5同轴设置，且两根转轴5转动连接在安装架上。转轴5上均同轴设置有齿轮51，齿轮51与转轴5之间设置有单向轴承；转轴5上套设有扭簧，扭簧的一端固定在安装架上，扭簧的另一端固定在转轴5上。

滑块4的底部固定有两个移动杆6，移动杆6位于转轴5的后侧，移动杆6的下部均固定有分别于两个齿轮51啮合的齿条61，当齿条61上移至与齿轮51啮合时，齿条61带动齿轮51转动，进而带动转轴5转动，使得下半模2发生翻转，型腔21朝下。当滑块4带动移动杆6下移时，齿条61与齿轮51啮合，并带动齿轮51反向转动，此时在单向轴承的作用下，转轴5不发生转动。

工作台3上位于移动杆6的下方均设置有放置槽31，能供移动杆6插入。工作台3上位于下半模2的前侧设有挡板33，挡板33与下半模2的前侧面相贴，因此能实现在齿轮51与齿条61的驱动下，下半模2仅能向后转动，而向前转动时，受到挡板33的阻挡。工作台3上位于下半模2的下方设有空腔32，空腔32与贯穿工作台3的上下两端，空腔32内竖向滑动连接有支撑台34，工作台3内也设有液压缸，液压缸的驱动杆与支撑台34的底部固定。

一种双刃刨刀坯件的成型方法，先将下半模2调整至型腔21朝上的方向，再根据坯件的尺寸所需称取适量的硬质合金材料粉末，并将硬质合金材料粉末倾倒至模具型腔21内。启动两个液压机，下部的液压机带动支撑台34逐渐上移，并使得支撑台34与下半模2的底部相抵，对下半模2进行支撑。上部的液压机带动滑块4和上半模1逐渐下移，并使得上半模1逐渐与下半模2相贴对硬质合金粉末进行压制成型，成型双刃刨刀坯件。

而且滑块4下移的过程中会带动移动杆6同步下移，进而使得齿条61与齿轮51啮合，并带动齿轮51转动，由于齿轮51与转轴5之间设置有单向轴承，因此转轴5不会发生转动，从而使得下半模2保持不动。

压制完成后，再次启动两个液压机，使得滑块4和上半模1上移，支撑台34下移，此时下半模2不受到外力的限制。滑块4上移带动移动杆6上移时，齿条61逐渐上移至与齿轮51啮合，进而带动下半模2转动，使得型腔21朝下，进而完成双刃刨刀坯件脱模。

而在滑块4停止上移，坯件完成脱模后，下半模2在扭簧复位的作用下反向转动，进而完成下半模2的复位，方便进行下一次的双刃刨刀坯件的成型。

实施例2：

实施例2与实施例1的区别仅在于，如图3所示，本实施例中支撑台34的后侧设置正位块，正位块的前侧(右侧)从上之下向右倾斜设置。支撑台34的上表面固定有多个吸盘35，吸盘35的数量根据实际需求进行设置，本实施例中吸盘35设置有6个，且根据2*3的阵列排布。吸盘35的中部均设有通孔，支撑台34内设置有与通孔连通的流道341，流道341内设置有密封件。密封件包括从上至下依次设置的锥形筒7、密封球8和固定板9，锥形筒7两端均开口，锥形筒7的大径端朝下。锥形筒7的大径端直径与流道341内径一直，且锥形筒7的大径端与流道341固定并密封。密封球8的直径大于锥形筒7的小径端内径，小于锥形筒7的大径端内径。密封球8底部焊接有弹簧，弹簧的底部焊接在固定板9顶部。

密封球8内设有磁性层，本实施例中磁性层为铁皮层，密封板的底部固定有电磁铁91，电磁铁91的两端均电连接有导电线，导电线上均固定有第一导电块92，第一导电块92嵌设在左侧的放置槽31的右侧壁上。左侧的放置槽31内还竖向滑动连接有滑板311，滑板311的底部与放置槽31底部之间焊接有弹簧，本实施例中弹簧均选用压簧，具体型号根据实际需求进行选择。

滑板311上固定有电源，电源的两端均固定有第二导电块312，且第二导电块312放置设置在滑板311的右侧壁上，滑板311上的两块导电块可分别与两块第一导电片相贴。

下半模2在使用时，支撑台34上移时，会使得下半模2的底部受到挡块和正位块的限制，进而使得下半模2保持在一个相对不动的位置。并且支撑台34上移，会使得吸盘35受到挤压，因此吸盘35与支撑台34之间的气体被挤压出。再配合上半模1向下移动的过程中，移动杆6下移，向下挤压滑板311，从而使得第一导电块92和第二导电块312之间逐渐脱离，进而使得电磁铁91断电，密封球8在弹簧的作用下上移，将锥形筒7封闭，进而实现对吸盘35的负压，使得下半模2与支撑台34紧密的固定，能避免压制成型的过程中，下半模2发生晃动，进而提高压制成型的效果。

在压制完成后，滑块4逐渐上移，使得移动杆6逐渐上移，并使得移动杆6与滑板311脱离，滑板311在弹簧的作用下复位，完成第一导电块92与第二导电块312的接触，进而电磁铁91产生磁场吸引密封球8上的磁性层，进而使得密封球8下移，吸盘35通过流道341与外部连通，进而松开下半模2。在移动杆6上移至齿条61与齿轮51啮合时，下半模2发生转动完成脱模。

对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明技术方案构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本专利实施的效果和专利的实用性。