专利名称：电炉粉尘的回收利用方法
技术领域：
本发明属于钢的冶炼技术范围，具体涉及一种电炉粉尘的回收利用方法。
电炉炼钢是以废钢为原料，加焦碳粉补充原料中含碳量的不足。由于焦碳粉质轻易受高温热气的冲击而随尘气漂流，给操作带来麻烦，而且焦碳粉损失很大。另一方面，在冶炼过程中排出大量的粉尘，该粉尘中含碳量2-3%，含三氧化二铁高达50%以上，其中含铁量与富矿极为接近，这些粉尘经除尘器分离后与钢渣一并废弃，造成环境的污染及原材料的浪费。
本发明的目的是要提供一种工艺过程简单的电炉粉尘回收利用方法。
是这样实现的电炉粉尘和碳粉按一定比例配合，再加入适量的水(以加压成型时挤压不出水为准)混合均匀后经冷压成型、干燥得到其主要成分含量为H2O≤3%(重量)，S≤1%，C≥30%，P≤9‰的制品，作为粉尘增碳剂代替原生产所用的焦碳粉辅料，置于电炉底部在不改变原生产工艺过程及工艺条件下进行普通钢或特殊钢的冶炼。
该粉尘增碳剂的熔点较低，且含有较高的氧化铁，在冶炼过程的熔化期间原料中的P2O5与钢渣中的FeO发生如下反应
由②式产生的FeO·P2O5随熔化渣排除，可降低钢中含磷量。
本发明的积极效果1.以简单的方法将电炉粉尘制成粉尘增碳剂作为炼钢辅料，使电炉粉尘中50%以上的铁得以回收，可减少原材料的损失，降低生产成本及消除环境污染;
2.本发明的粉尘增碳剂熔点较低，在冶炼过程中形成流动性良好的泡沫渣，易将杂质带出。同时有利于操作，使单炉炼钢时间平均缩短5分钟;
3.在增碳的同时有明显的脱磷效果，其熔清中含磷量与未加粉尘增碳剂时相比降低0.02%。
由于本发明回收利用方法的上述第2、第3项效果，因而炼钢质量相对提高。
下面结合实施例对本发明作进一步说明实施例1电炉粉尘的回收利用方法，是将含有Fe2O335.03%(重量)，C 2.79%，P2O50.252%，S 0.751%的电炉粉尘和含C＞85%(重量)的焦碳粉及水按下配比电炉粉尘 50%(重量);
焦碳粉 50%(″″);
水 占上述两种物料重量的3-5%，混合之后，经8-25Kg/cm2的压力冷压成型，于120℃的温度下烘干，所得制品其主要成分为Fe2O323.86%(重量)。C 31.29%，P2O50.198%，S 0.323%，H2O 1.29%，作为粉尘增碳剂加入电炉底部，按原生产工艺过程及工艺条件冶炼普通钢或特殊钢。
实施例2电炉粉尘的回收利用方法，其工艺过程及条件同实施例1，不同之处在于物料配比按下电炉粉尘 60%(重量)焦碳粉 40(重量)水 占上述两种物料的3-5%。
所得制品的主要成分含量为Fe2O329.6%(重量)C 28.9%(重量)P2O50.382%(重量)S 0.72%(重量)H2O 1.29%(重量)实施例3电炉粉尘的回收利用方法，其工艺过程及条件同实施例1，不同之处在于焦碳粉用石墨代替，配比按下电炉粉尘 60%(重量)石墨 40%(重量)水 占上述两种物料重量的3-5%。
实施例4电炉粉尘的回收利用方法，其工艺过程及条件同实施例1，不同之处在于焦碳粉用煤粉代替，配比按下电炉粉尘 30%(重量)煤粉 70%(重量)水 占上述两种物料重量的3-5%。
附实施例1用电炉粉尘及制品压块的化验报告实施例2成品压块的分析报告
权利要求
1.一种电炉粉尘的回收利用方法，其特征是，电炉粉尘和焦碳粉、水按下配比电炉粉尘 50～60%(重量)焦碳粉40～60%(重量)水占上述两种物料重量的3～5%，混合之后，经8～25kg/cm2的压力冷压成型，于120℃的温度下干燥，所得制品的主要成分含量为H2O≤3% (重量)S≤1%(重量)C≥30% (重量)P≤9‰ (重量)作为粉尘增碳剂加入电炉底部，按原生产工艺过程及工艺条件冶炼普通钢或特殊钢。
2.根据权利要求1的回收利用方法，其特征是，所述的焦碳粉可用石墨代替，配比按下电炉粉尘 60%(重量)石墨 40%(重量)水 占上述两种物料重量的3-5%。
3.根据权利要求1的回收利用方法，其特征是，所述的焦碳粉可用煤粉代替，配比按下电炉粉尘 30%(重量)煤粉 70%(重量)水 占上述两种物料重量的3～5%。
全文摘要
本发明提供了一种电炉粉尘的回收利用方法，其特征是电炉粉尘与碳粉、水混合后经冷压成型、干燥制得成品，作为粉尘增碳剂加入电炉底部代替原生产所用焦粉辅料，在不改变原生产工艺过程及工艺条件下冶炼普通钢或特殊钢。该方法工艺过程简单，使电炉粉尘中的大部分铁得以回收，可降低原材料的损失，降低生产成本及消除环境污染，并可提高炼钢质量。
文档编号C22B1/24GK1055955SQ9110383
公开日1991年11月6日 申请日期1991年6月13日 优先权日1991年6月13日
发明者耿瑞江, 陈庆鳌, 韩少忠, 庄建生, 侯振铎, 刘国臣, 唐建国, 王国荣 申请人:北京市石景山区环境保护科技研究站