大型铝合金圆环铸件的铸造工艺的制作方法

文档序号:8237096阅读:586来源:国知局
大型铝合金圆环铸件的铸造工艺的制作方法
【专利说明】大型铝合金圆环铸件的铸造工艺
[0001]
技术领域
[0002]本发明属于合金铸铁铸造技术领域,具体涉及一种大型铝合金圆环铸件的铸造工艺。
[0003]
【背景技术】
[0004]某铝合金圆环铸件为高速行驶列车减震系统上的重要零件,其外径为700 mm.内径为530 mm.圆环厚度为40 mm,抗拉强度彡270 MPa,伸长率彡3%,铸件表面需加工,材料为ZL10IA,要求做X射线探伤检查,按照I类铸件要求验收。该铸件为环状,直径大,壁较厚,在凝固过程中,受铸型阻碍,容易产生拉应力,而发生变形。充填型腔时,落差大,铝合金液极易形成紊流,且还会因流程太长,易使铝合金液温度下降,流动性会降低,补缩性变差,在流动的铝合金液前端还容易产生二次氧化夹杂并卷入气体,这都使铸件易产生渣气孔、缩孔(松)等缺陷。
[0005]

【发明内容】

[0006]为了克服现有技术领域存在的上述问题,本发明的目的在于,提供一种大型铝合金圆环铸件的铸造工艺。
[0007]本发明提供的大型铝合金圆环铸件的铸造工艺,重力金属型铸遣;铸造设备:使用J860可倾转铸造机,但浇注时不倾转,实现上下开模。
[0008]浇注系统和冒口设计。选择水平分型,上下开模,采用圆弧形横浇道和分散内浇道,共设置4个内浇道,为便于挡渣,内浇道壁厚设置得较薄(5 mm)。为避免铸件缩松,在铸件上表面设置有6个倒锥形暗冒口,胃口与铸件连接处厚度为40 mm,宽度为70 mm,高度为80 mm,锥度方向的脱模斜度为20。
[0009]本发明提供的生产大型铝合金圆环铸件的铸造工艺,其有益效果在于:采用水平分型底注式浇注系统,圆弧形横浇道和分散内浇道作为大型铝合金圆环铸件批量生产的T艺,可以减少气孔、缩松(孔)等铸造缺陷,满足质量要求。
[0010]
【具体实施方式】
[0011]下面结合实施例,对本发明提供大型铝合金圆环铸件的铸造工艺,进行详细的说明。
[0012]实施例一
采用重力金属型铸遣;铸造设备:使用J860可倾转铸造机,但浇注时不倾转,实现上下开模。
[0013]浇注系统和冒口设计。选择水平分型,上下开模,采用圆弧形横浇道和分散内浇道,共设置4个内浇道,为便于挡渣,内浇道壁厚设置得较薄(5 mm)。为避免铸件缩松,在铸件上表面设置有6个倒锥形暗冒口,胃口与铸件连接处厚度为40 mm,宽度为70 mm,高度为80 mm,锥度方向的脱模斜度为20。
[0014]在可倾转铸造中,设计较大型铸件浇注系统时,应避免铝合金液在浇注过程中的较大落差,避免采用阶梯浇注系统,而采用底注;如果必须采用阶梯浇注系统时,各阶梯内浇道的高度差不宜过大,且内浇道和直浇道采留一定的夹角,避免铝合金液流充人型腔后产生汇流。
【主权项】
1.一种大型铝合金圆环铸件的铸造工艺,其特征在于:铸造设备:使用J860可倾转铸造机,但浇注时不倾转,实现上下开模;浇注系统和冒口设计:选择水平分型,上下开模,采用圆弧形横浇道和分散内浇道,共设置4个内浇道,为便于挡渣,内浇道壁厚设置得较薄(5mm);为避免铸件缩松,在铸件上表面设置有6个倒锥形暗冒口,胃口与铸件连接处厚度为.40 mm,宽度为70 mm,高度为80 mm,锥度方向的脱模斜度为20°。
【专利摘要】本发明公开了一种大型铝合金圆环铸件的铸造工艺,重力金属型铸遣,铸造设备:使用J860可倾转铸造机,但浇注时不倾转,实现上下开模;浇注系统和冒口设计;选择水平分型,上下开模,采用圆弧形横浇道和分散内浇道,共设置4个内浇道,为便于挡渣,内浇道壁厚设置得较薄(5mm);为避免铸件缩松,在铸件上表面设置有6个倒锥形暗冒口,胃口与铸件连接处厚度为40mm,宽度为70mm,高度为80mm,锥度方向的脱模斜度为20;其有益效果在于:采用水平分型底注式浇注系统,圆弧形横浇道和分散内浇道作为大型铝合金圆环铸件批量生产的T艺,可以减少气孔、缩松(孔)等铸造缺陷,满足质量要求。
【IPC分类】B22C9-08, B22C9-24
【公开号】CN104550765
【申请号】CN201310505521
【发明人】常云青
【申请人】青岛和德隆机械有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2013年10月24日
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