一种粗铅的冶炼方法
【技术领域】
[0001]本发明属于有色金属领域，更具体地说，涉及一种利用铅矿石提炼粗铅的方法。
【背景技术】
[0002]铅在目前工业上应用广泛，尤其是在电气工业部门用量最多，主要用来制造蓄电池、各种电缆保护皮、熔断保险丝等。铅板和铅管常作冶炼和化工设备防腐的耐酸衬里、防腐盖，铅还用做原子能工业和X光的防护层及防护屏。铅的化合物用于颜料工业、玻璃工业、石油工业及医药部门等。但铅在加工提炼的过程中，因提炼工艺及方法相对欠缺，容易造成铅烟气、烟尘污染等问题，同时也会使得能耗低下。
【发明内容】
[0003]针对现有利用铅矿提炼粗铅的过程中，因工艺方法欠缺而造成的铅烟气、烟尘污染等问题，本发明提供一种粗铅的冶炼方法，通过改变相关冶炼方法，达到减少铅烟气、烟尘排放的目的。
[0004]为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
[0005]一种粗铅的冶炼方法，包括以下步骤:
(1)冶炼材料的准备:
将烧结块、焦炭、返渣等进行配料计量，其中烧结块占整个炉料的80-90%，烧结块的粒度为 BO-QOmm ；
(2)装料:
利用电动机械矿车，将物料从铅鼓风炉炉顶两侧加入到炉内，进料顺序为:焦炭、返渣、烧结块，并要求大块物料位于炉中央，小块物料分布于炉两端；
(3)熔炼:
利用铅鼓风炉进行熔炼，铅鼓风炉炉顶温度保持在375-420K ;
(4)熔炼产物的排放:
将炉渣从咽喉口连续排至电热床前进行沉淀分离，利用虹吸道将粗铅连续排出。
[0006]优选的，所述的步骤(I)中，烧结块占整个炉料的85%。
[0007]相比于现有技术，本发明的有益效果为:
(I)本发明通过改变冶炼工艺，使得在冶炼时被炉气带走的铅尘少，达到了减少铅排放的目的，同时也提高了铅的利用率。
[0008](2)本发明方法简单，成本低，加工容易。
【具体实施方式】
[0009]下面结合实施例对本发明进行详细描述。
[0010]实施例1
一种粗铅的冶炼方法，包括以下步骤: (1)冶炼材料的准备:
将烧结块、焦炭、返渣等进行配料计量，其中烧结块占整个炉料的80%，烧结块的粒度为60-90mm ；
(2)装料:
利用电动机械矿车，将物料从铅鼓风炉炉顶两侧加入到炉内，进料顺序为:焦炭、返渣、烧结块，并要求大块物料位于炉中央，小块物料分布于炉两端；
(3)熔炼:
利用铅鼓风炉进行熔炼，铅鼓风炉炉顶温度保持在375-420K ;
(4)熔炼产物的排放:
将炉渣从咽喉口连续排至电热床前进行沉淀分离，利用虹吸道将粗铅连续排出。
[0011]实施例2
一种粗铅的冶炼方法，包括以下步骤:
(1)冶炼材料的准备:
将烧结块、焦炭、返渣等进行配料计量，其中烧结块占整个炉料的90%，烧结块的粒度为60-90mm ；
(2)装料:
利用电动机械矿车，将物料从铅鼓风炉炉顶两侧加入到炉内，进料顺序为:焦炭、返渣、烧结块，并要求大块物料位于炉中央，小块物料分布于炉两端；
(3)熔炼:
利用铅鼓风炉进行熔炼，铅鼓风炉炉顶温度保持在375-420K ;
(4)熔炼产物的排放:
将炉渣从咽喉口连续排至电热床前进行沉淀分离，利用虹吸道将粗铅连续排出。
[0012]实施例3
一种粗铅的冶炼方法，包括以下步骤:
(1)冶炼材料的准备:
将烧结块、焦炭、返渣等进行配料计量，其中烧结块占整个炉料的85%，烧结块的粒度为60-90mm ；
(2)装料:
利用电动机械矿车，将物料从铅鼓风炉炉顶两侧加入到炉内，进料顺序为:焦炭、返渣、烧结块，并要求大块物料位于炉中央，小块物料分布于炉两端；
(3)熔炼:
利用铅鼓风炉进行熔炼，铅鼓风炉炉顶温度保持在375-420K ;
(4)熔炼产物的排放:
将炉渣从咽喉口连续排至电热床前进行沉淀分离，利用虹吸道将粗铅连续排出。
【主权项】
1.一种粗铅的冶炼方法，其特征在于以下步骤: (1)冶炼材料的准备: 将烧结块、焦炭、返渣等进行配料计量，其中烧结块占整个炉料的80-90%，烧结块的粒度为 BO-QOmm ； (2)装料: 利用电动机械矿车，将物料从铅鼓风炉炉顶两侧加入到炉内，进料顺序为:焦炭、返渣、烧结块，并要求大块物料位于炉中央，小块物料分布于炉两端； (3)熔炼: 利用铅鼓风炉进行熔炼，铅鼓风炉炉顶温度保持在375-420K ; (4)熔炼产物的排放: 将炉渣从咽喉口连续排至电热床前进行沉淀分离，利用虹吸道将粗铅连续排出。
2.根据权利要求1所述的一种粗铅的冶炼方法，其特征在于，所述的步骤(I)中，烧结块占整个炉料的85%。
【专利摘要】本发明公开了一种粗铅的冶炼方法，属于有色金属领域。其制造步骤为：（1）冶炼材料的准备；（2）装料；（3）熔炼；（4）熔炼产物的排放。本发明解决了现有利用铅矿提炼粗铅的过程中，因工艺方法欠缺而造成的铅烟气、烟尘污染等问题，具有方法简单，成本低，加工容易的优点。
【IPC分类】C22B13-02
【公开号】CN104674023
【申请号】CN201410798779
【发明人】李大志
【申请人】芜湖金龙模具锻造有限责任公司
【公开日】2015年6月3日
【申请日】2014年12月22日