改善炉渣性能的方法

文档序号:8376106阅读:715来源:国知局
改善炉渣性能的方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及高炉冶炼技术领域,具体涉及一种改善炉渣性能的方法。
【背景技术】
[0002] 炼铁生产中,特别是在钒钛磁铁矿冶炼过程中,炉渣性能直接影响到高炉的冶炼 顺行与否。
[0003] 钒钛磁铁矿冶炼的难点在于炉渣的变稠后,往往造成炉渣粘度增加,出现渣铁不 分现象,严重影响了高炉的冶炼,造成高炉失常,影响高炉正常冶炼。以前为了改善炉内炉 渣性能,从炉顶加入萤石、含锰元素矿石或从风口喷吹入氧化性物质(含铁物料等),这在 不同程度上改善了炉内渣的性能,出铁较为顺畅。特别是采用萤石从炉顶加入,由于萤石是 生料,从炉顶加入,对高炉燃料比有一定增加,即增加焦炭耗量。即使冶炼技术成熟的企业 目前冶炼钒钛磁铁矿的过程中还不时出现炉渣粘稠,严重影响炉渣的流动性,造成铁损失 增加。

【发明内容】

[0004] 本发明克服了现有技术的不足,提供用于钒钛磁铁矿冶炼由于炉渣粘稠而引起铁 损高,提供一种既改善烧结矿强度,又改善炉渣性能的方法和有效解决铁损高的方法。
[0005] 为解决上述的技术问题,本发明采用以下技术方案:
[0006] 一种改善炉渣性能的方法,所述的方法包括以下步骤:
[0007] 步骤1,在烧结配料中加入萤石粉,用于烧结成烧结矿一起加入高炉;
[0008] 步骤2,根据炉渣粘度变化,实时调整所述萤石粉配比。
[0009] 更进一步的技术方案是萤石粉是CaF2质量成分为84. 5%的萤石粉。
[0010] 更进一步的技术方案是加入萤石粉后的烧结配料包括:按重量份计算的燃料5 份、含铁物料80份、萤石粉0至1. 5份、溶剂13. 5至15份。
[0011] 更进一步的技术方案是溶剂是活性石灰。
[0012] 更进一步的技术方案是步骤2中所述炉渣粘度变化包括以下阶段:
[0013] A、炉渣中Ti02质量百分比为22. 3%,粘度0. 55Pa. s,渣中带铁质量百分比为 2. 84%,烧结矿转鼓强度72. 13%,熔剂质量百分比为15%,此阶段萤石粉的质量配比为 0% ;
[0014] B、炉渣中Ti02质量百分比为22. 2%,粘度0. 54Pa. s,渣中带铁质量百分比为 2. 81%,烧结矿转鼓强度72. 27%,熔剂质量百分比为14. 7%,此阶段萤石粉的质量配比为 0. 3% ;
[0015] C、炉渣中Ti02质量百分比为22. 4 %,粘度0. 54Pa. s,渣中带铁质量百分比为 2. 75%,烧结矿转鼓强度72. 54%,熔剂质量百分比为14. 3%,此阶段萤石粉的质量配比为 0. 7% ;
[0016] D、炉渣中Ti02质量百分比为22. 5%,粘度0. 51Pa. s,渣中带铁质量百分比为 2. 61%,烧结矿转鼓强度72. 64%,熔剂质量百分比为14%,此阶段萤石粉的质量配比为 1.0% ;
[0017] E、炉渣中Ti02质量百分比为22. 4 %,粘度0. 48Pa. s,渣中带铁质量百分比为 2. 44%,烧结矿转鼓强度73. 07%,熔剂质量百分比为13. 5%,此阶段萤石粉的质量配比为 1. 5%〇
[0018] 更进一步的技术方案是加入的萤石粉是与烧结料一起烧结的熟料。
[0019] 与现有技术相比,本发明的有益效果是:本发明解决了生料入炉问题,又能有效防 止炉渣变稠,改善炉渣性能,起到改善渣铁流动性的作用,铁损降为2. 44-2. 81 %,从而达到 有效分离渣铁的目的,减少炉况失常,降低铁损失。
【具体实施方式】
[0020] 下面对本发明作进一步阐述。
[0021] 实施例
[0022] 本实施例公开一种改善炉渣性能的方法,既解决了生料入炉问题,又能有效防止 炉渣变稠,改善炉渣性能,减少炉况失常,减少铁的损失。
[0023] 具体的,该方法包括以下步骤:步骤1,在烧结配料中加入萤石粉,用于随烧结矿 一起加入高炉;有利于炉况稳定。优选的,本实施例中萤石粉选用CaF 2质量成分为84. 5% 的萤石粉。进一步的,加入的萤石粉是经过烧结的熟料,对降低高炉燃烧比有一定好处。
[0024] 步骤2,根据炉渣粘度变化,实时调整所述萤石粉配比。
[0025] 烧结配料及烧结矿强度如下表:
【主权项】
1. 一种改善炉澄性能的方法,其特征在于:所述的方法包括以下步骤: 步骤1,在烧结配料中加入萤石粉一起烧结,烧结成烧结矿后用于随烧结料一起加入高 炉; 步骤2,根据炉渣粘度变化,实时调整所述萤石粉配比。
2. 根据权利要求1所述的改善炉渣性能的方法,其特征在于所述的萤石粉是CaF2质量 成分为84. 5%的萤石粉。
3. 根据权利要求1或2所述的改善炉渣性能的方法,其特征在于所述的加入萤石粉后 的烧结配料包括:按重量份计算的燃料5份、含铁物料80份、萤石粉O至1. 5份、溶剂13. 5 至15份。
4. 根据权利要求3所述的改善炉渣性能的方法,其特征在于所述的溶剂是活性石灰。
5. 根据权利要求1所述的改善炉渣性能的方法,其特征在于所述的步骤2中所述炉渣 粘度变化包括以下阶段: A、 炉渣中TiO2质量百分比为22. 3%,粘度0. 55Pa.s,渣中带铁质量百分比为2. 84%, 烧结矿转鼓强度72. 13%,熔剂质量百分比为15%,此阶段萤石粉的质量配比为0% ; B、 炉渣中TiO2质量百分比为22. 2%,粘度0. 54Pa.s,渣中带铁质量百分比为2. 81%, 烧结矿转鼓强度72. 27%,熔剂质量百分比为14. 7%,此阶段萤石粉的质量配比为0. 3% ; C、 炉渣中TiO2质量百分比为22. 4%,粘度0. 54Pa.s,渣中带铁质量百分比为2. 75%, 烧结矿转鼓强度72. 54%,熔剂质量百分比为14. 3%,此阶段萤石粉的质量配比为0. 7% ; D、 炉渣中TiO2质量百分比为22. 5%,粘度0. 51Pa.s,渣中带铁质量百分比为2. 61%, 烧结矿转鼓强度72. 64%,熔剂质量百分比为14%,此阶段萤石粉的质量配比为1. 0% ; E、 炉渣中TiO2质量百分比为22. 4%,粘度0. 48Pa.s,渣中带铁质量百分比为2. 44%, 烧结矿转鼓强度73. 07%,熔剂质量百分比为13. 5%,此阶段萤石粉的质量配比为1. 5%。
6. 根据权利要求1所述的改善炉渣性能的方法,其特征在于所述的加入的萤石粉是与 烧结料一起烧结后的熟料。
【专利摘要】本发明公开了一种改善炉渣性能的方法,所述的方法包括以下步骤:步骤1,在烧结配料中加入萤石粉一起烧结后,随烧结矿一起加入高炉;步骤2,根据炉渣粘度变化,实时调整所述萤石粉配比。本发明解决了生料入炉问题,又能有效防止炉渣变稠,改善炉渣性能,起到改善渣铁流动性的作用,铁损降为2.44-2.81%,从而达到有效分离渣铁的目的,减少炉况失常,降低铁损失。
【IPC分类】C21B5-04
【公开号】CN104694683
【申请号】CN201510137691
【发明人】蒋胜, 唐文博, 胡鹏, 王禹键, 张义贤, 张海军
【申请人】攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司
【公开日】2015年6月10日
【申请日】2015年3月26日
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