中碱度厚料层烧结生产方法

文档序号:8407838阅读:442来源:国知局
中碱度厚料层烧结生产方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及烧结矿生产领域,具体是一种中碱度厚料层烧结生产方法。
【背景技术】
[0002]20世纪80年代国内各大钢铁企业通过提高烧结料层厚度来增加烧结产能,但大多数企业烧结料层厚度仅在750?850mm,这样的厚料层烧结生产满足不了高炉大型化的发展形势,严重制约高炉生产。例如,某公司拥有I台160m2步进式烧结机和2台120m 2步进式烧结机,烧结料层厚度一直控制在600?800mm,烧结料层厚度较薄,烧结成品率较低,仅在70%左右。
[0003]近年来,个别大型钢铁企业开始将900mm以上料层作为研宄方向,但实施效果并不理想,烧结料层透气性差,易产生烧结生料,烧结矿成品率低。
[0004]CN200710027492公开了一种厚料层烧结法生产技术,旨在替代传统的薄料层烧结,所谓薄料层烧结料层厚度350_,将其提高到450_烧结料层是该发明的目标,主要是通过炉料的配置、布料、点火以及供风控制实现。但是通过上述了解得知目前钢厂普遍料层厚度在750?850mm,该发明在工艺控制上已经很难满足现行需求,如果采用该发明方法制造烧结矿将会产生大量烧结生料、粉料,且由于该发明水分控制在5%,关于烧结料温度未做出要求,在生产过程中会使得烧结料透气性很差,炉料配备方面还在使用干精矿和部分返粉,配料粗糙,满足不了现在配矿多元化的情况,所以该发明解决不了 900mm?100mm厚料层生产工艺。
[0005]CN201410209026公开了一种应用于炼钢工艺中的超厚料层烧结方法,讲述了通过大量的技术改造及操作进步,使烧结料层厚度到900_,提高烧结矿质量,优化产质量以及消耗指标。其在设备改造方面采用的均是现行的技术,增加烧结机尾密封、松料器改造等,并未有任何创新性,而且设备改造投入资金大,采用各种测量仪器,皮带改造,增大维护时间,无形中会提高成本。同时该发明在工艺操作流程上均未提出实质性的优化,缺乏工艺参数的支持,其产生问题如下:
1.生石灰加入前进行消耗是目前各厂家均在采取的技术手段,不具备创造性;
2.混合机加水雾化,具体关于控水控温,控制混合料粒度均未提出优化。
[0006]3.烧结机在烧结过程中的控制通过仪器自动控制,但均未提出烧结机速、烧结时间、垂直烧结速度,点火温度等工艺参数的控制范围。
[0007]4.在烧结配料方面为提出配料品种、配料方案。
[0008]综上所述,烧结料层透气性差,易产生烧结生料、返矿量增加。烧结用铁料品种复杂、给配料带来难度,同时对烧结矿品位稳定性有重要影响。最主要的问题是,烧结料层提升上去并没有稳定烧结矿质量和产量,制约了高炉冶炼。

【发明内容】

[0009]本发明旨在解决现有技术存在的上述问题,而提供一种能够提高烧结料层厚度,保证烧结料层透气性,提高烧结矿成品率的中碱度厚料层烧结生产方法。
[0010]本发明解决所述问题,采用的技术方案是:
一种中碱度厚料层烧结生产方法,包括烧结配料、混匀制粒、布料、点火烧结、冷却工序,其特征在于:
烧结配料:按烧结矿成品满足碱度R=L 60?1.65、TFe含量彡54%的要求,重量百分比为:褐铁矿50?56%、氧化铁皮5%、除尘灰2?6%、烧结机返矿12?14%、高炉返矿11?15%、白75:石粉4?5%、白灰4?5%、煤粉3?5% ;
混勾制粒:混勾时间2?3min ;制粒时间2.5?3.5min ;
布料:铺底料料层100mm、烧结原料厚度900mm?100mm ;
点火烧结:点火温度1050±20°C,烧结时间1.5?1.8min,烧结负压13?15Kpa ; 冷却:冷却负压11?16Kpa、冷风率< 40%,冷却后烧结矿温度250°C以下;
破碎筛分:要求粒度小于5mm为烧结机返矿,5?1mm为铺底料,10?20mm为成品烧结料。
[0011]采用上述技术方案的本发明,与现有技术相比,其有益效果是:
本发明通过增加烧结料层厚度,并对混匀制粒、点火烧结以及冷却条件作优化改变,使得烧结料层自动蓄热作用增强,有利于改善烧结透气性,提高了烧结矿质量和产量,降低了燃料消耗。具体效果如下:
①烧结原料温度在60?70°C范围,使得烧结原料温度在露点温度以上,降低烧结过湿层厚度,降低气流阻力,改善烧结料层透气性。
[0012]②在1050±20°C点火温度条件下,烧结时间控制在1.5?1.8min,烧结时间短,有利于提高利用系数。
[0013]③烧结矿成品率达到85%以上,实现TFe:彡54%,TFe稳定率:89% ;碱度R=L 60?
1.65,碱度稳定率:92% ;转鼓系数:彡 72%,RDI+3.15 ( 72%,FeO 含量 7.58%~10.86%, FeO 合格率多90%ο
[0014]④成品烧结矿碱度为碱度R=L 60?1.65,是中碱度烧结矿,可降低球团、块矿用量,进一步降低高炉炼铁成本。
[0015]⑤烧结矿成品Si025.72% ?5.93%、Mg02.58% ?5.93%、Al2O3L 91% ?1.98%、Fe07.58% ?10.86%。
[0016]⑥可实现烧结机日产量提高528t,厚料层烧结降低固体燃料消耗降低0.88Kg/t,电耗降低1.66度/t。
[0017]作为优选,本发明更进一步的技术方案是:
按重量百分比计,所述褐铁矿成分是:TFe 56?62.33,S12 3?7,CaO 0.02?0.4,MgO 0.13 ?0.83,Al2O3 1.7 ?2.44,H2O 7.7 ?10.91,其他为烧损。
[0018]所述氧化铁皮是钢坯在轧制过程中产生的氧化铁皮,TFe含量为71.32%?73.4%。
[0019]所述白云石粉、白灰、煤粉的粒度< 3.2mm的合格率在80?85% ;所述褐铁矿粒度在3?8mm范围的为85%以上。
[0020]所述混匀制粒工序中的原料含水量为7?8%,料温60?70°C ;制粒粒度是5?8mm粒级占总重量的80%。
[0021]所述布料工序中,布料时不进行压料操作,烧结机平料装置仅起到平整烧结原料料面作用。
[0022]所述点火烧结工序中,烧结机速:1.25?1.38m/min,垂直烧速:22.5?27.6mm/
mino
【附图说明】
[0023]图1是本发明实施例烧结工艺流程图;
图中:1-烧结配料工序,2-混料工序,3-制粒工序,4-布料工序,5-点火烧结工序,6-冷却工序,7-破碎工序,8-筛分工序。
【具体实施方式】
[0024]以下结合实施例对本发明作进一步阐述,但这些实施例不对本发明构成任何限制。
[0025]下述实施例均按图1所示工艺流程进行。
[0026]实施例1:
烧结配料重量百分比:褐铁矿52%、高炉返矿14%、烧结机返矿14%、除尘灰1%、氧化铁皮5%、白云石粉5%、白灰5%、煤粉4% ;
配料完成后进行原料混勾制粒,混勾时间2.5min,制粒时间2.
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