用于挤压成形的半固态铝合金铸棒的铸造方法
【专利说明】 用于挤压成形的半固态铝合金铸棒的铸造方法
[0001]
技术领域
[0002]本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种用于挤压成型的半固态铝合金铸棒的铸造方法。
[0003]
【背景技术】
[0004]半固态铝合金铸棒铸件在半固态铝合金铸棒生产和研发的技术支持上，国内半固态铝合金铸棒比国外相对落后，很多的产品在使用时非常不方便。目前半固态铝合金铸棒铸件的铸造工艺中，制成的半固态铝合金铸棒铸件成品密度不均匀，而且易产生裂缝、应用范围有限。
[0005]
【发明内容】
[0006]为了克服现有技术领域存在的上述技术问题，本发明的目的在于，提供一种用于挤压成型的半固态铝合金铸棒的铸造方法，本发明充型平稳、无湍流和喷溅、温度低、结晶潜热少，凝固时间短，且生产效率高，适合行业内的广泛使用。
[0007]
本发明提供的用于挤压成型的半固态铝合金铸棒的铸造方法，包括以下步骤:
(1)将铝及其添加的合金材料熔化，并控制铝液温度在740-780°C之间开始铸造，并开启冷却水；
(2)在铸造过程中，通过控制铝液在模盘的高度来控制其浇铸温度，浇铸温度为680-700°C，且控制模盘头尾温度差不超过20°C ；
(3)当铝液充满模盘后，开启电磁搅拌装置，铸造初始阶段电流为0-20A，铸造速度40-80mm/min，冷却水流量为 2800_3000L/min ；
(4)当铸造长度达到400-800mm时，提高电磁搅拌电流并增加铸造速度，此时电流为60-80A，铸造速度达到100-150mm/min，冷却水流量为3200_3500L/min ；
(5)当铸造长度达到6500-7000_时，开始减慢铸造速度，并降低电磁搅拌电流，铸造速度由最大值缓慢降低到Omm/min，电流也随之降低为零，冷却水流量不变，铸造结束。
[0008]本发明提供的用于挤压成型的半固态铝合金铸棒的铸造方法，其有益效果在于，克服了现有技术加工法兰螺栓孔，工序较多，工作量大的问题，提高了生产效率；本发明充型平稳、无湍流和喷溅、温度低、结晶潜热少，凝固时间短，且生产效率高，适合行业内的广泛使用。
[0009]
【具体实施方式】
[0010]下面结合一个实施例，对本发明提供的用于挤压成型的半固态铝合金铸棒的铸造方法进行详细的说明。
实施例
[0011](I)将铝及其添加的合金材料熔化，控制铝液温度在770°C之间开始铸造，并开启冷却水；
(2)在铸造过程中，通过控制铝液在模盘的高度来控制其浇铸温度，浇铸温度为680°C，且控制模盘头尾温度差为14°C ；
(3)当铝液充满模盘后，开启电磁搅拌装置，铸造初始阶段电流为15A，铸造速度55_/min,冷却水流量为3000L/min ；
(4)当铸造长度达到590mm时，提高电磁搅拌电流并增加铸造速度，此时电流为69A，铸造速度达到140mm/min,冷却水流量为3200L/min ；
(5)当铸造长度达到7000_时，开始减慢铸造速度，并降低电磁搅拌电流，铸造速度由最大值缓慢降低到Omm/min，电流也随之降低为零，冷却水流量不变，铸造结束。
[0012]用于挤压成型的半固态铝合金铸棒的铸造方法，可直接铸造出半固态铝合金铸棒铸件，无需机械加工，工序简单，铸造出的成品的成品铸件尺寸精确，有效保证了铸件质量。
【主权项】
1.一种用于挤压成型的半固态铝合金铸棒的铸造方法，其特征在于:所述方法包括以下步骤: (1)将铝及其添加的合金材料熔化，并控制铝液温度在740-780°C之间开始铸造，并开启冷却水； (2)在铸造过程中，通过控制铝液在模盘的高度来控制其浇铸温度，浇铸温度为680-700°C，且控制模盘头尾温度差不超过20°C ； (3)当铝液充满模盘后，开启电磁搅拌装置，铸造初始阶段电流为0-20A，铸造速度40-80mm/min，冷却水流量为 2800_3000L/min ； (4)当铸造长度达到400-800mm时，提高电磁搅拌电流并增加铸造速度，此时电流为60-80A，铸造速度达到100-150mm/min，冷却水流量为3200_3500L/min ； (5)当铸造长度达到6500-7000_时，开始减慢铸造速度，并降低电磁搅拌电流，铸造速度由最大值缓慢降低到Omm/min，电流也随之降低为零，冷却水流量不变，铸造结束。
【专利摘要】本发明公开了一种用于挤压成型的半固态铝合金铸棒的铸造方法，通过在金属凝固过程中，对金属的固液共存区施加交变电流，对其进行电磁搅拌，可以有效打碎树枝状晶，使得基体中形成球状微粒结构；同时剧烈的搅拌可以使液穴变浅，温度分布更加均匀，有效提高铸棒质量及力学性能，本发明充型平稳、无湍流和喷溅、温度低、结晶潜热少，凝固时间短，且生产效率高，适合行业内的广泛使用。
【IPC分类】B22D17-00
【公开号】CN104741567
【申请号】CN201310721733
【发明人】陈玉光
【申请人】青岛玉光精铸厂
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2013年12月25日