钢渣/电石冷却粒化设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种钢渣/电石冷却粒化设备。
【背景技术】
[0002]目前钢渣的主要处置方式有热泼、水淬等，上述各种钢渣的处理工艺均需要消耗大量的水，导致钢渣处理成本较高；而且钢渣携带的热量不便回收，这部分热量被白白浪费掉；同时钢渣处理过程中产生的水蒸气含有大量碱性粉尘，会腐蚀车间屋顶、梁架等结构，对人身体也有极大危害，同时给大气造成污染；再者由于采用水冷，对钢渣进一步后续利用时，还需对钢渣进行烘干处理，仍需消耗大量能量。
[0003]另外，电石生产过程中也需要经过冷却后再破碎。目前主要的冷却方式是水冷壁冷却后经破碎机破碎，上述工艺电石携带的热量尤其是显热不便回收，这部分热量被白白浪费掉；而且冷却工艺繁复，效率低。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种钢渣/电石冷却粒化设备，它不需消耗水就能够使钢渣/电石冷却、粒化，能够大幅降低钢渣/电石处理成本，钢渣/电石处理过程中不产生水蒸气，有利于延长车间屋顶、横梁等结构的使用寿命，同时能够避免对人体造成伤害，冷却后的钢渣/电石可直接进行下一步利用，不需对钢渣/电石进行烘干处理，有利于节约能源。
[0005]本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现:
[0006]一种钢渣/电石冷却粒化设备，其中所述冷却粒化设备包括冷却釜02，所述冷却釜02内部轴心位置配置转盘04，所述转盘04通过支承与转盘座05连接，所述转盘04下面安装传动轴09，所述传动轴09末端安装被动皮带轮11，所述转盘04下方的所述冷却Il 02内安装冷却风管06，所述冷却风管06下方的所述传动轴09上安装风轮08，所述冷却风管06与进风管07连接。
[0007]优选的，其中所述冷却粒化设备I还包括进料管01)，出气管03和电机12，其中所述进料管01斜插入冷却釜02，所述冷却釜02侧壁顶部设置出气管03，电机12安装在冷却釜侧壁外。
[0008]优选的，其中所述电机12的输出轴安装主动皮带轮10，所述主动皮带轮10与所述转盘04下面的被动皮带轮11通过皮带连接。
[0009]优选的，其中所述冷却风管06在冷却釜内水平设置，所述冷却风管06通过支架与所述冷却釜02内壁连接。
[0010]优选的，其中所述冷却风管06顶部周圈均布喷气嘴13。
[0011]优选的，其中所述冷却风管06的直径大于所述转盘04的直径。
[0012]优选的，所述进风管07具有可调控风量器。
[0013]优选的，所述可调控风量器是由可调挡板组成的。
[0014]优选的，所述转盘座05通过支架固定在所述冷却釜02内壁上。
[0015]本发明的优点在于:
[0016]1、冷却粒化设备使用离心原理，由电机带动转盘高速旋转产生离心力使钢渣/电石飞溅粒化落入，能够使钢渣/电石冷却、粒化，粒化后的渣粒体积小而且均匀，能够大幅降低钢渣/电石处理成本；
[0017]2、不需消耗水就能够使钢渣/电石冷却、粒化，能够大幅降低钢渣/电石处理成本；
[0018]3、钢渣/电石冷却风与钢渣/电石换热后形成的高温气体通过管路导出，经过除尘后就可直接对热量进行回收，使钢渣/电石携带的热量更加方便的回收利用，与现有的钢渣/电石处理工艺相比，省去了大量中间设备和步骤，进一步降低钢渣/电石处理成本；
[0019]4、钢渣/电石处理过程中不产生水蒸气，有利于延长车间屋顶、横梁等结构的使用寿命，同时能够避免对人体造成伤害；
[0020]5、冷却后的钢渣/电石可直接进行下一步利用，不需对钢渣/电石进行烘干处理，有利于节约能源；
[0021]6、钢渣/电石冷却风经过除尘可回收利用，不向空气中排放，不会对大气环境造成污染等。
[0022]7、钢渣/电石冷却效率高，设备使用寿命长；
[0023]综上所述，本发明提供的钢渣/电石冷却粒化设备的优点和先进性是传统形式不可比拟的，因此有极大推广价值和市场前景。
【附图说明】
[0024]图1是本发明冷却粒化设备的内部结构主视图；
【具体实施方式】
[0025]本发明所述的一种钢渣/电石冷却粒化设备，包括进料管01，进料管01斜插入冷却釜02并焊接为一体。冷却釜02内部轴心位置配置转盘04，转盘04通过旋转支承与转盘座05连接，转盘座05通过支架用焊接等方式固定在冷却釜02内壁上；转盘04下面安装传动轴09，传动轴09末端安装被动皮带轮09，传动轴09中部安装风轮08，转盘04下方的冷却釜02内安装冷却风管06，冷却风管06与进风管07连接，冷却风管06在冷却釜内水平设置，优选的，所述冷却风管06的直径大于所述转盘04的直径。冷却风管06通过支架与冷却釜02内壁连接，冷却风管06顶部周圈均布喷气嘴13，冷却釜02侧壁顶部设置出气管03，电机12安装在冷却釜侧壁外，电机12的输出轴安装主动皮带轮10，主动皮带轮10与转盘04下面的被动皮带轮11通过皮带连接。电机12通过皮带传动带动转盘04旋转，使进入冷却釜02内的钢渣/电石在离心作用下向转盘04四周飞溅，冷却风管06上的喷气嘴13使冷却风形成环形风幕，钢渣/电石在离心力和风幕的共同作用下粒化固化，同时向上的吹力可以延长渣粒的降落时间，增加换热效果；下面的风轮08随转盘04—同高速旋转，产生离心风力，吹散并固化剩余液态的钢渣/电石，同时进一步冷却已经固化的钢渣/电石。
[0026]冷却粒化设备使用离心原理，由电机12带动转盘04高速旋转产生离心力使钢渣/电石飞溅粒化落入。本发明不需消耗水就能够使钢渣/电石冷却、粒化，粒化后的渣粒体积小而且均匀，能够大幅降低钢渣/电石处理成本，钢渣/电石冷却风与钢渣/电石换热后形成的高温气体通过出气管03导出，经过除尘后就可直接回收利用，热量回收更加方便。
[0027]本发明所述一种钢渣/电石冷却粒化工艺包括以下步骤:
[0028]钢渣/电石冷却风经进风管07进入环形风管06，沿环形风管06顶部的喷气嘴13吹入冷却釜02，在冷却釜02内形成环形风幕，冷却釜02顶端进料斗01落下的液态钢渣/电石落至转盘04上，在电机08的驱动下旋转，转速不低于1500转/分钟，可以变频调速，转盘04产生的离心作用将液态钢渣/电石向四周甩出，形成丝状或液滴状钢渣/电石液体，丝状或液滴状钢渣/电石液体穿过冷却风形成的环形风幕时，与冷却风迅速换热，凝固成为固态钢渣/电石颗粒，如果还有剩余没有固化的钢渣/电石，可以经过下面的风轮08离心风继续固化冷却，所有的钢渣/电石自由落下，进入卸料设备做其他利用；钢渣/电石冷却风与液态钢渣/电石换热后，形成温度为900°C -1500°C的高温气体，高温气体经出气管03进入除尘设备除尘后回收利用。
[0029]另外，转盘04的转速可根据入炉液态钢渣/电石的温度选取，当入炉液态钢渣/电石的温度较高时，钢渣/电石流动性较强，转盘04应选择较低的转速；当入炉液态钢渣/电石的温度较低时，钢渣/电石流动性较差，转盘04应选择较高的转速。
[0030]上述工艺步骤与本发明所述的钢渣/电石冷却粒化设备结合，能够实现不需消耗水就能够使钢渣/电石冷却、粒化的目的，并且能够对钢渣/电石冷却过程中散发的热量进行高效回收，可以用于制备蒸汽等外供，钢渣/电石冷却风经除尘后回收利用，对大气环境不会造成污染。
[0031 ] 以上列举的仅是本发明的最佳具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。
【主权项】
1.钢渣/电石冷却粒化设备，其中所述冷却粒化设备包括冷却釜(02)，所述冷却釜(02)内部轴心位置配置转盘(04)，所述转盘(04)通过支承与转盘座(05)连接；所述转盘(04)下面安装传动轴(09)，所述传动轴(09)末端安装被动皮带轮(11)，所述转盘(04)下方的所述冷却釜(02)内安装冷却风管(06)，所述冷却风管(06)下方的所述传动轴(09)上安装风轮(08)，所述冷却风管(06)与进风管(07)连接。
2.根据权利要求1所述的设备，其中所述冷却粒化设备(I)还包括进料管(01)，出气管(03)和电机(12)，其中所述进料管(01)斜插入冷却釜(02)，所述冷却釜(02)侧壁顶部设置出气管(03)，电机(12)安装在冷却釜侧壁外。
3.根据权利要求2所述的设备，其中所述电机(12)的输出轴安装主动皮带轮(10)，所述主动皮带轮(10)与所述转盘(04)下面的被动皮带轮(11)通过皮带连接。
4.根据权利要求1所述的设备，其中所述冷却风管(06)在冷却釜内水平设置，所述冷却风管(06)通过支架与所述冷却釜(02)内壁连接。
5.根据权利要求4所述的设备，其中所述冷却风管(06)顶部周圈均布喷气嘴(13)。
6.根据权利要求1所述的设备，其中所述冷却风管(06)的直径大于所述转盘(04)的直径。
7.根据权利要求1所述的设备，所述进风管(07)具有可调控风量器。
8.根据权利要求7所述的设备，所述可调控风量器是由可调挡板组成的。
9.根据权利要求1所述的设备，所述转盘座(05)通过支架固定在所述冷却釜(02)内壁上。
【专利摘要】本发明涉及一种钢渣/电石冷却粒化设备，其中所述冷却粒化设备包括冷却釜(02)，所述冷却釜(02)内部轴心位置配置转盘(04)，所述转盘(04)通过支承与转盘座(05)连接，所述转盘(04)下面安装传动轴(14)，所述传动轴(09)末端安装被动皮带轮(11)，所述传动轴(14)中部安装风轮(08)，所述转盘(04)下方的所述冷却釜(02)内安装冷却风管(06)，所述冷却风管(06)与进风管(07)连接。
【IPC分类】C21B3-08, C21B3-06
【公开号】CN104805238
【申请号】CN201510230991
【发明人】韩永胜
【申请人】青岛德施普工程技术有限公司
【公开日】2015年7月29日
【申请日】2015年5月8日