一种氯化焙烧球团的冷却方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及余热利用技术领域，更具体涉及一种氯化焙烧球团的冷却方法。
【背景技术】
[0002]氯化挥发焙烧是将矿石和氯化物按一定比例配料制球，在炉/窑内经高温氯化焙烧使有价金属以氯化物形式进入烟气，减量甚至消除球团内重金属及有毒物质，从而实现矿石及尾渣的无害化处理，并资源化利用，氯化焙烧后的球团温度高达950°C?1200°C，需要冷却后堆存。目前球团冷却的方法有水淬冷却、滚筒喷淋冷却、内喷水冷却以及风冷后排放等。水淬冷却和内喷水冷却容易造成球团粉化，且冷却后球团含水量高，需要再干燥，浪费能源；淋水冷却换热效率低，消耗大量的冷却用水，能耗也高；风冷直接排放，浪费热能。因此需要改进氯化焙烧球团的冷却方法。
【发明内容】
[0003](一 )要解决的技术问题
[0004]本发明要解决的技术问题就是如何既节水，又节能的冷却高温氯化焙烧球团，而提供一种氯化焙烧球团的冷却方法。
[0005]( 二)技术方案
[0006]为了解决上述技术问题，本发明提供了一种氯化焙烧球团的冷却方法，该方法包括如下步骤:
[0007]步骤一:气固换热:将冷空气与来自回转窑的热氯化焙烧球团送入换热器进行换热，生成热烟气，换热前热氯化焙烧球团温度为900-1200°C，冷空气温度为10-30°C，换热后氯化焙烧球团温度降低至60-100°C，冷空气温度升高至300-600°C ；
[0008]步骤二:气固分离:将换热后热烟气经收尘设备使气固分离；
[0009]步骤三:气液换热-溶液浓缩:将分离后的热烟气与氯化物溶液进行换热，使氯化物溶液浓缩，浓缩后的氯化物溶液送至制粒工段，冷却后的空气经风机返回换热器换热，循环利用。
[0010]优选地，在步骤一中，所述的球团为添加氯化物制粒后烧结，再经氯化焙烧挥发后的球团，其粒度为5-20mm。
[0011 ] 优选地，所述的氯化物为氯化钙、氯化镁、氯化钠和氯化钾的一种或几种。
[0012]优选地，在步骤一中，所述的换热器分为内外两层，内层为耐火砖或耐火材料，夕卜层为碳钢，冷空气和热球团逆向流动，热球团在换热器内停留时间为0.2-2h。
[0013]优选地，所述的换热器出口采用具有料封功能的卸料器，确保换热器内部挤满出料。
[0014]优选地，所述的卸料器为带变频与料位联锁的圆盘卸料器。
[0015]优选地，在步骤一中，所述的换热器底部为正压，压力为50_300Pa，上部为负压，负压为-50 ?_500Pa。
[0016]优选地，在步骤二中，气固分离采用的设备为收尘器，收尘器负压操作，进口压力为-100 ?-400，出口压力为-1OOOPa ?_2000Pa。
[0017]优选地，所述的收尘器为旋风收尘器。
[0018]优选地，在步骤三中，所述的气液换热-溶液浓缩采用的设备为喷淋塔；所述的氯化物溶液由8-12%浓缩至18-22% ;所述的热烟气温度降低至50-80°C。
[0019](三)有益效果
[0020]本发明的氯化焙烧球团的冷却方法的工艺流程短，适应性强，球团无粉化，环保清洁，无废气和烟尘排放，烟气携带造成的有价金属无损失。
【附图说明】
[0021]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1是本发明氯化焙烧球团冷却方法的工艺流程图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。
[0024]本发明的技术方案按以下步骤进行:
[0025]步骤一、换热器内换热，10-30°C的冷空气和900-1200°C的球团换热，空气温度被加热至300-600°C，球团温度被冷却至60-100°C，经圆盘给料外排堆存；步骤二、热风气固分离，旋风捕集所得烟尘输送至后续工段，烟气进入氯化药剂浓缩工段；步骤三、热烟气与氯化钙溶液换热，使氯化钙溶液浓缩，浓缩后的氯化钙溶液送至制粒工段，冷却后的空气经风机返回冷却器换热，循环利用。
[0026]本发明采用“密闭容器换热-旋风气固分离-热风浓缩氯化钙溶液-冷风返回密闭容器换热”的方法进行处理。球团冷却后，球团的温度降低至100°C以下；烟气温度升高至300-600°C，经氯化钙溶液喷淋洗涤后，温度降至50-80°C，再通过风机返回密闭容器换热，因此热烟气无外排，烟气中携带的金属氯化物等有价金属无损耗。
[0027]下面用实施例进一步说明本发明。
[0028]实施例1
[0029]新疆某黄金冶炼厂设计建设了 200t/d氰化尾渣氯化挥发焙烧生产线。
[0030]氯化焙烧过程:干球团采用3.2X 27m回转窑进行氯化焙烧，热球团温度为1100 °C，焙烧时间为Ih。
[0031]球团降温处理过程:1100°C的球团，在圆形密闭冷却器内，采用冷风与球团换热，换热后冷风温度升高至350°c，球团温度降低至80°C，经旋风收尘器气固分离后，烟尘送后续工段，烟气进入喷淋塔，用来浓缩氯化钙溶液，烟气温度降低至55°C，通过风机返回至圆形密闭冷却器重新进行热交换。
[0032]实施例2
[0033]与实施例1相比，区别点仅在于:本实施例中，热球团温度为1000°C。采用冷风与球团换热，换热后冷风温度升高至450°C，球团温度降低至90°C，经旋风收尘器气固分离后，烟尘送后续工段，烟气进入喷淋塔，用来浓缩氯化钙溶液，烟气温度降低至75°C。
[0034]实施例3
[0035]与实施例1相比，区别点仅在于:本实施例中，热球团温度为1150°C。采用冷风与球团换热，换热后冷风温度升高至400°C，球团温度降低至70°C，经旋风收尘器气固分离后，烟尘送后续工段，烟气进入喷淋塔，用来浓缩氯化钙溶液，烟气温度降低至65°C。
[0036]采用本发明方法处理氯化焙烧球团，节省了氯化钙浓缩所需的热量，又使球团在冷却过程中减少粉化现象，同时烟气无泄漏，有价金属无损失，生产清洁无污染。
[0037]以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【主权项】
1.一种氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，该方法包括如下步骤: 步骤一:气固换热:将冷空气与来自回转窑的热氯化焙烧球团送入换热器进行换热，生成热烟气，换热前热氯化焙烧球团温度为900-1200°C，冷空气温度为10-30°c，换热后氯化焙烧球团温度降低至60-100°C，冷空气温度升高至300-600°C ； 步骤二:气固分离:将换热后热烟气经收尘设备使气固分离； 步骤三:气液换热-溶液浓缩:将分离后的热烟气与氯化物溶液进行换热，使氯化物溶液浓缩，浓缩后的氯化物溶液送至制粒工段，冷却后的空气经风机返回换热器换热，循环利用。
2.根据权利要求1所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，在步骤一中，所述的球团为添加氯化物制粒后烧结，再经氯化焙烧挥发后的球团，其粒度为5-20_。
3.根据权利要求2所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，所述的氯化物为氯化钙、氯化镁、氯化钠和氯化钾的一种或几种。
4.根据权利要求1所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，在步骤一中，所述的换热器分为内外两层，内层为耐火砖或耐火材料，外层为碳钢，冷空气和热球团逆向流动，热球团在换热器内停留时间为0.2-2h。
5.根据权利要求4所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，所述的换热器出口采用具有料封功能的卸料器，确保换热器内部挤满出料。
6.根据权利要求5所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，所述的卸料器为带变频与料位联锁的圆盘卸料器。
7.根据权利要求1所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，在步骤一中，所述的换热器底部为正压，压力为50-300Pa，上部为负压，负压为-50?_500Pa。
8.根据权利要求1所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，在步骤二中，气固分离采用的设备为收尘器，收尘器负压操作，进口压力为-100?-400，出口压力为-1OOOPa ?_2000Pa。
9.根据权利要求8所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，所述的收尘器为旋风收尘器。
10.根据权利要求1所述的氯化焙烧球团的冷却方法，其特征在于，在步骤三中，所述的气液换热-溶液浓缩采用的设备为喷淋塔；所述的氯化物溶液由8-12%浓缩至18-22%;所述的热烟气温度降低至50-80°C。
【专利摘要】本发明公开了一种氯化焙烧球团的冷却方法，该方法包括步骤：气固换热：将冷空气与来自回转窑的热氯化焙烧球团送入换热器进行换热，生成热烟气，换热前热氯化焙烧球团温度为900-1200℃，冷空气温度为10-30℃，换热后氯化焙烧球团温度降低至60-100℃，冷空气温度升高至300-600℃；气固分离：将换热后热烟气经收尘设备使气固分离；气液换热-溶液浓缩：将分离后的热烟气与氯化物溶液进行换热，使氯化物溶液浓缩，浓缩后的氯化物溶液送至制粒工段，冷却后的空气经风机返回换热器换热，循环利用。本发明方法工艺流程短，适应性强，环保清洁，无废气和烟尘排放，减少空气携带造成的有价金属损失。
【IPC分类】C22B1-26
【公开号】CN104846194
【申请号】CN201510114363
【发明人】王云, 常耀超, 孙留根, 王为振, 徐晓辉, 郭持皓, 李军超
【申请人】北京矿冶研究总院
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年3月16日