一种大型铸铝转子的加工方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电机制造技术领域，尤其涉及一种大型铸铝转子加工装置。
【背景技术】
[0002]电机转子的铸铝加工方式主要有压力铸铝和离心铸铝两种，相对于离心铸铝，压力铸铝具有如下特点:(I)在压铸过程的始终，压力起着主要作用；(2)由于金属液充型过程是在压力作用下进行的，转子铁心可在冷态下压铸；(3)生产效率高，易实现机械化、自动化，从而可减轻劳动强度。因此，在电机转子加工方面应用更为广泛。
[0003]压力铸铝的工艺流程是将融化好的金属铝液浇入铸模机内的压射缸，再将模具移动到压射缸顶部的铸铝进料口，启动铸模机进行合模，然后启动压射缸，用压力将融化好的金属铝液通过模具下模的注射孔注入模具内，待模具冷却凝固成铸件后取出，同时压射缸内还有部分铝液余料，在冷却凝固过程中与模具下模底部连接为一体，需要用手锤等工具将其切断去除，最后解开模具，即得到初步加工好的铸铝转子。对于小型的铸铝转子，其底部残留铝块余料较少，去除比较方便，但对于较大型的铸铝转子，其底部凝结的铝块余料较大，去除困难，若通过普通的敲击等手段，不仅费时费力，而且容易导致转子损坏，如断条等；另外，在金属液高速冲型过程中，如果模具中的气体来不及排出，就会被卷入金属内产生气孔，影响产品质量。
【发明内容】
[0004]本发明针对上述技术问题，提出了一种大型铸铝转子的加工方法，该装置具有自动切料功能，有效解决了大型铸铝转子加工的难题。
[0005]本发明采用以下技术方案解决上述技术问题:一种大型铸铝转子的加工方法，采用铸模机对转子进行压铸加工，包括如下步骤:
[0006]a)将安装好待加工转子的模具安放在水平推进装置上，并在铸模机内加注高温铝液；
[0007]b)启动水平推进装置，将模具推进到铸模机内，使其下模与铸铝进料口对齐，完成送模；
[0008]c)启动铸模机，合模，将液态铝通过下模的注射孔注入并填充转子；
[0009]d)待铸铝完成后，启动水平推进装置，带动模具回返，下模与铸铝进料口形成剪切力，将停留在下模底部的半凝固态的铸铝余料与铸铝转子分离切除；
[0010]e)当模具全部移出后，继续冷却，解除模具，即完成了铸铝工序。
[0011]优化的，所述水平推进装置包括推进轨道、推进板和水平传动系统，所述推进轨道与所述铸模机的工作台对接，其上表面与工作台台面平齐，且与工作台台面上的铸铝进料口正对，所述推进板位于推进轨道上，所述推进板上设置有安装孔，所述水平传动系统与所述推进板连接，推动所述推进板沿推进轨道向所述铸铝进料口中心方向进行水平往复运动；所述模具包括上模、中模和下模，所述模具的下模可安放在安装孔内，安装后其下端端面与推进板底面平齐；
[0012]优化的，所述下模包括底座，所述底座的外径小于下模的外径，所述推进板上的安装孔的形状尺寸与所述下模底座的形状尺寸相同，所述推进板的厚度与所述下模底座的高度相同。
[0013]优化的，所述上模上设置有放射形排气孔。
[0014]优化的，所述铸模机上设置有定位杆，所述定位杆位于工作台的上方，所述定位杆的前端与所述铸铝进料口的边缘垂直相切，且正对所述推进板安装孔的中心。
[0015]本发明的优点在于:采用自动剪切分离的方式，将半凝固态的铸铝余料切除，不仅剪切方便，而且切除效果优良，未对铸铝转子的结构造成损坏，大大提高了产品的良率及加工效率。
【附图说明】
[0016]图1为本发明实施例中加工装置的结构示意图；
[0017]图2为本发明实施例中模具的示意图；
[0018]图3为本发明实施例中合模后的结构示意图；
[0019]图4为本发明实施例中铝液注入模具后的的结构示意图；
【具体实施方式】
[0020]以下结合附图对本发明进行详细的描述。
[0021 ] 如图1-2所示，一种大型铸铝转子加工装置，包括铸模机1、铸铝转子模具2和水平推进装置3 ;所述铸铝转子模具2包括上模21、中模22和下模23，所述上模21上设置有放射形的排气孔211，所述下模23包括底座231，所述底座231的外径小于下模23的外径；所述水平推进装置3包括推进轨道31、推进板32和水平传动系统33，所述推进轨道31与所述铸模机I的工作台11对接，其上表面与工作台台面平齐，且与工作台台面上的铸铝进料口 12正对；所述推进板32位于推进轨道31上，所述推进板32上设置有安装孔321，安装孔321的形状尺寸与所述下模底座231的形状尺寸相同，所述推进板32的厚度与所述下模底座231的高度相同，当模具的下模23安放在安装孔321内时，其底座231正好卡入安装孔321，且底端端面与推进板32底面平齐；所述水平传动系统33与所述推进板32连接，推动所述推进板32沿推进轨道31向所述铸铝进料口 12中心方向进行水平往复运动。
[0022]所述铸模机I上还设置有定位杆13，所述定位杆13位于工作台11的上方，所述定位杆13的前端与所述铸铝进料口 12的边缘垂直相切，且正对所述推进板安装孔321的中心，以确保推进板32将下模23推进到正对铸铝进料口 12的位置。
[0023]如图3-4所示，该装置的使用过程为:将调试好的的模具2安放在推进板32的安装孔321上，再启动水平传动系统33，推动推进板32，将模具2推进到铸模机I的工作台11上，当模具2触碰到定位杆13时停止推进，此时下模23与铸铝进料口 12对齐，启动铸模机1，合模，将液态铝4通过下模23的注射孔进入并填充转子5，待铸铝完成后，启动水平传动系统33，推进板32带动模具2回返，下模23与铸铝进料口 12形成剪切力，将停留在下模底部的半凝固态的铸铝余料与铸铝转子分离切除，当模具全部移出后，继续冷却，解除模具，即完成了铸铝工序。
[0024]以上所述仅为本发明创造的较佳实施例而已，并不用以限制本发明创造，凡在本发明创造的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明创造的保护范围之内。
【主权项】
1.一种大型铸铝转子的加工方法，采用铸模机对转子进行压铸加工，其特征在于，包括如下步骤: a)将安装好待加工转子的模具安放在水平推进装置上，并在铸模机内加注高温铝液； b)启动水平推进装置，将模具推进到铸模机内，使其下模与铸铝进料口对齐，完成送模； c)启动铸模机，合模，将液态铝通过下模的注射孔注入并填充转子； d)待铸铝完成后，启动水平推进装置，带动模具回返，下模与铸铝进料口形成剪切力，将停留在下模底部的半凝固态的铸铝余料与铸铝转子分离切除； e)当模具全部移出后，继续冷却，解除模具，即完成了铸铝工序。2.根据权利要求1所述的一种大型铸铝转子加工方法，其特征在于，所述水平推进装置包括推进轨道、推进板和水平传动系统，所述推进轨道与所述铸模机的工作台对接，其上表面与工作台台面平齐，且与工作台台面上的铸铝进料口正对，所述推进板位于推进轨道上，所述推进板上设置有安装孔，所述水平传动系统与所述推进板连接，推动所述推进板沿推进轨道向所述铸铝进料口中心方向进行水平往复运动；所述模具包括上模、中模和下模，所述模具的下模可安放在安装孔内，安装后其下端端面与推进板底面平齐；3.根据权利要求2所述的一种大型铸铝转子加工方法，其特征在于，所述下模包括底座，所述底座的外径小于下模的外径，所述推进板上的安装孔的形状尺寸与所述下模底座的形状尺寸相同，所述推进板的厚度与所述下模底座的高度相同。4.根据权利要求2所述的一种大型铸铝转子加工方法，其特征在于，所述上模上设置有放射形排气孔。5.根据权利要求1中所述的一种大型铸铝转子加工方法，其特征在于，所述铸模机上设置有定位杆，所述定位杆位于工作台的上方，所述定位杆的前端与所述铸铝进料口的边缘垂直相切，且正对所述推进板安装孔的中心。
【专利摘要】本发明公开了一种大型铸铝转子的加工方法，采用铸模机对转子进行压铸加工，包括如下步骤：a)将模具安放在水平推进装置上，并在铸模机内加注高温铝液；b)启动水平推进装置，将模具推进到铸模机内，使其下模与铸铝进料口对齐；c)启动铸模机，合模，将液态铝通过下模的注射孔注入并填充转子；d)启动水平推进装置，带动模具回返，下模与铸铝进料口形成剪切力，将停留在下模底部的半凝固态的铸铝余料切除；e)模具全部移出，冷却，解除模具，即完成铸铝工序。本发明的优点在于：采用自动剪切分离的方式，将半凝固态的铸铝余料切除，不仅剪切方便，而且切除效果优良，未对铸铝转子的结构造成损坏，大大提高了产品的良率及加工效率。
【IPC分类】B22D17/00
【公开号】CN104942260
【申请号】CN201510297871
【发明人】王文彬, 金爱民
【申请人】安徽飞翔电器有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年6月2日