一种新型挤压铸造机压射系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明专利属于铸造机械领域，尤其涉及一种挤压铸造机压射系统。
【背景技术】
[0002]随着铸造行业的发展，人们对铸件的力学性能，外观，复杂程度提出了更高的要求，尤其是对于壁厚及组织性能要求较高，需要热处理的铸件，采用普通的重力铸造和压铸很难达到要求。挤压铸造综合了铸造和锻造的双重优点，铸件组织致密，尺寸精度高，表面光洁，可以后续热处理，力学性能较好。挤压铸造工艺是一种实现了铸锻结合的新技术。轻量、精密、环保是未来铸件发展的趋势，对于壁厚，组织和性能要求较高的汽车和航空等零部件行业，挤压铸造具有明显的优势和良好的发展前景。
[0003]目前，传统的挤压铸造机采用的是上给料的方式把金属液加入模腔并挤压，如罗守靖等编著的“液态模锻与挤压铸造技术”(化学工艺出版社2006版)第一篇第一章的介绍，这种压射方式看似简单，但存在缺点，浇铸过程中容易产生卷气，气孔等缺陷，铸件厚度方向的尺寸精度不高。如专利CN102672135提供的摆动挤压系统，采用的是倾斜浇注，单缸送料机构，旋转支点在底部，占用空间较大而且旋转时力臂大，稳定性不好，容易卷气，料筒上升时靠的是中心一个单缸进行抬升，稳定性不好。为了获得组织致密，卷气、气孔等缺陷较少的铸件，研发出新的挤压铸机压射机构是很价值的。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有挤压铸造机压射系统技术上的不足，提供一种供立式挤压铸造机使用的压射系统，可应用于立式挤压铸造机。解决挤压铸造机加料不方面、不平稳，易发生卷气，铸件厚度方向的尺寸难于控制，压射过程稳定性不好，压射系统占用空间较大，导致工作台面过高等问题。
[0005]本发明目的通过以下技术方案实现:一种挤压铸造机压射系统，包括位于压射机构上方的定模板和动模，定模板下面有一个圆形的烧口套，在定模板上固定有旋转支架，压射机构通过中间转轴挂在旋转支架上，料筒下方连接有压射杆，压射杆下方连接油缸，料筒底部有料筒固定板，料筒固定板下方连接两个料筒活塞压力杆，油缸底部通过铰链连接活塞推杆，以中间转轴为支点，活塞推杆的来回移动完成料筒的摆动，起始位置时料筒与台面上给料孔对准，向前推活塞推杆，压射机构翻转，推到一定位置时，料筒翻出底座，往倾斜的料筒中沿壁倒入金属液，金属液加完后，活塞推杆缓慢收回，料筒摆正到原始位置，两个活塞压力杆上升，抬高料筒，待料筒上升插入到浇口套中，启动压射杆进行充型，把金属液由下向上挤入模具腔中，金属液在型腔中经过充型和增压阶段凝固成型后，压射杆带动料筒下降回复原位，料筒离开浇口套回到原始位置，然后料筒倾斜进入下一个循环动作。
[0006]本发明的压射系统包括两部分:给料机构和压射机构。
[0007]采用倾斜式翻转给料，普通的倾斜式翻转给料，旋转支点在压射机构底部，在压力机底座上，翻转时力臂较大，翻转时不平稳，容易卷气，本发明旋转支点在压射机构中点，压射机构通过中间的转轴，悬挂在支架上，支架固定在下台面上，压射机构底部通过铰链与活塞推杆连接在一起，活塞推杆另一端与油缸连接，通过推杆的来回移动，以中间转轴为支点进行翻转，起始位置时料筒与台面上给料孔对准，向前推活塞推杆，压射机构翻转，推到一定位置时，料筒翻出底座，然后往倾斜的料筒中沿壁倒入金属液，金属液加完后，活塞推杆缓慢收回，料筒摆正到原始位置，减少了旋转力臂，旋转平稳，不易卷气；旋转之间在中间时，减少了整个压射机构的高度，与传统的挤压铸造机相比，铸造机的高度降低，空间更紧凑，工作台面高度不至于过高，方便操作，有利于实现自动化。
[0008]充型过程时，两个活塞压力杆上升，抬高料筒，料筒底部连接一个方形固定板，固定板下面连接两个活塞压力杆，活塞压力杆推动待料筒上升插入到浇口套中，启动压射杆进行充型，压射杆下面连接油缸，油缸推动压射杆上升，把金属液由下向上挤入模具腔中，型腔中的空气被推向上方，经过模具的排气孔外溢。金属液在型腔中经过充型和增压阶段凝固成型后，压射杆带动料筒下降回复原位，料筒离开浇口套进入到原始位置。然后料筒倾斜进入下一个循环动作，抬升料筒时，改变了以前单缸提升料筒的方式，采用的是双压力杆提升料筒与单压力杆相比，提升过程力度大，速度快且提升过程平稳，不会出现抖动和失稳。
[0009]一个完成的给料和充型过程如下:料筒处于原始位置(浇口套正下方)一活塞杆带动料筒倾斜进行给料一料筒摆正回复到原始位置一双缸压力杆平稳抬高料筒进入浇口套一压射杆上升进行充型一压射杆带动料筒下降离开浇口套一回复到原始位置，然后进行下一个循环动作。
[0010]本发明技术的主要特点和进步主要体现在:
1.本发明的压射机构的料筒是以倾斜方式从料筒壁平稳注入，给料阶段不易卷气。
[0011]2.料筒倾斜时的旋转支点不是在底部，而是在中间，减少了旋转力臂，旋转平稳，不易卷气；旋转之间在中间时，减少了整个压射机构的高度，与传统的挤压铸造机相比，铸造机的高度降低，空间更紧凑，工作台面高度不至于过高，方便操作，有利于实现自动化。
[0012]3.抬升料筒时，改变了以前单缸提升料筒的方式，采用的是双压力杆提升料筒与单压力杆相比，提升过程力度大，速度快且提升过程平稳，不会出现抖动和失稳。
[0013]4.倾斜给料时，保证加料时料筒在底座外边，受料空间大，方便操作。
【附图说明】
[0014]图1为料筒处于倾斜位置时压射机构示意图。
[0015]图2为料筒摆正后处于提升阶段时压射机构示意图。
[0016]图3为料筒插入浇口套时压射机构示意图。
[0017]下面结合附图进一步说明本发明型专利。
[0018]其中:1.模腔、2.定模板、3.料筒、4.压射杆、5.料筒活塞压力杆、6.油缸、7.动模、8.浇口套、9.旋转支架、10.料筒固定板、11.中间转轴、12.铰链、13.活塞推杆。
【具体实施方式】
[0019]如图1所示，定模板2和动模7位于压射机构的上方，当挤压铸造机合模时，定模板2和动模7贴在一起共同形成了一个封闭的模腔空间，下面有一个圆形的浇口套8。在定模板2上固定有一个旋转支架9，压射机构通过中间转轴11挂在旋转支架9上。料筒3下面连接有压射杆4，压射杆4下面连接油缸6，压射杆4用来完成充型，料筒3底部有一个方型的料筒固定板10，料筒固定板10下面连接两个料筒活塞压力杆，活塞压力杆的作用是抬升和下降料筒，通过两个活塞压力杆5的上下移动实现料筒3的提升和下降。在油缸的底部通过铰链12连接一个活塞推杆13，以中间转轴11为支点，活塞推杆13的来回移动完成料筒3的倾斜和摆正。
[0020]料筒3的原始位置时位于浇口 8套的正下方，活塞推杆13伸长，以中间转轴11为支点，料筒3旋转，待料筒3转出底座时，进行给料，给料完毕后，活塞推杆13收缩，料筒3慢慢摆正到垂直位置，位于料筒3正下方，旋转完毕后，抬升料筒3，两个料筒活塞压力杆5上升，推动料筒3上升，待料筒3上升进入到浇口套8中时，形成以个封闭空间后，启动压射杆4进行充型，压射杆4下面连接油缸6，油缸6推动压射杆上升，把金属液由下向上挤入模具腔I中，型腔中的空气被推向上方，经过模具的排气孔外溢。金属液在型腔中经过充型和增压阶段凝固成型后，压射杆4带动料筒3下降回复原位，料筒3离开浇口套8进入到原始位置。然后料筒3倾斜进入下一个循环动作。
[0021]一个完成的给料和充型过程可归结为:料筒处于原始位置(浇口套正下方)一活塞杆带动料筒倾斜进行给料一料筒摆正回复到原始位置一双缸压力杆平稳抬高料筒进入浇口套一压射杆上升进行充型一压射杆带动料筒下降离开浇口套一回复到原始位置，然后等待下一个循环动作。
【主权项】
1.一种挤压铸造机压射系统，包括给料机构和压射机构，其特征在于压射机构上方设有定模板和动模，在定模板上固定有旋转支架，压射机构通过中间转轴挂在旋转支架上，定模板的下方设有一圆形浇口套，料筒下方连接有压射杆，压射杆下方连接油缸，油缸底部通过铰链连接活塞推杆，以中间转轴为支点，活塞推杆的来回移动完成料筒的摆动，起始位置时料筒与台面上给料孔对准，向前推活塞推杆，压射机构翻转，推到一定位置时，料筒翻出底座，往倾斜的料筒中沿壁倒入金属液，金属液加完后，活塞推杆缓慢收回，料筒摆正到原始位置，活塞压力杆上升，抬高料筒，待料筒上升插入到浇口套中，启动压射杆进行充型，把金属液由下向上挤入模具腔中，金属液在型腔中经过充型和增压阶段凝固成型后，压射杆带动料筒下降回复原位，料筒离开浇口套回到原始位置，然后料筒倾斜进入下一个循环动作。2.根据权利要求1所述的挤压铸造机压射系统，其特征在于料筒底部有料筒固定板，料筒固定板下方连接两个料筒活塞压力杆。
【专利摘要】一种挤压铸造机压射系统，包括给料机构和压射机构。发明的目的在于克服现有挤压铸造机压射系统技术上的不足，提供一种供立式挤压铸造机使用的压射系统，可应用于立式挤压铸造机。解决挤压铸造机加料不方面、不平稳，易发生卷气，铸件厚度方向的尺寸难于控制，压射过程稳定性不好，压射系统占用空间较大，导致工作台面过高等问题。
【IPC分类】B22D18/02
【公开号】CN104942266
【申请号】CN201410115752
【发明人】曾小勤, 谌晓勇, 周银鹏, 赵华, 罗云斌
【申请人】苏州慧驰轻合金精密成型科技有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2014年3月26日