一种钢包铸余渣水冲洗淬化方法
【技术领域】
[0001]本发明属于钢铁企业含铁固废资源循环利用技术领域，特别是涉及一种钢包铸余渣水冲洗淬化方法。适用于钢铁企业精炼钢渣的循环再利用。
【背景技术】
[0002]钢包铸余渣是炼钢生产中钢水在浇铸结束后钢包剩余的产物，为含铁物料，除伴有浇铸过程中剩余的残钢以外，还伴有一定量的CaO和S12, 二元碱度在4左右。从成分来看钢包铸余渣具有很好的利用价值，因此，对其进行回收循环利用意义重大。
[0003]目前国内钢铁企业钢包铸余渣在回收循环再利用技术的综合运用上，一种是将钢包铸余渣与转炉渣一起进行闷渣和泼渣处理，不进行区分，主要缺点是大块的渣钢需要切害J，处理烟尘大，钢包铸余渣不能独立应用；一种是加格板处理，主要缺点是格板消耗高，费用较大，第三种是滚筒处理法，通过滚筒设备将渣-钢进行分离，该方法回收效果好，钢包铸余渣可以单独利用，主要缺点是一次性投资成本大，且过程费用往往较高。上述三种利用技术由于加工工序繁琐或是不能独立回收可应用原料，制造成本往往较高。
【发明内容】
[0004]本发明目的在于提供一种钢包铸余渣水冲洗淬化方法，解决了现有技术中加工工序繁琐，制造成本往往较高的不足的问题。能独立回收残钢并循环利用精炼工序在生产过程中产生的钢包铸余渣。
[0005]一种钢包铸余渣水冲洗淬化方法，技术方案如下:
[0006]1、钢水浇铸完成后剩余的钢包铸余渣，通过钢水接受跨天车倾翻倒入底部有开口溜槽的盛渣容器I ;
[0007]2、利用水冲渣喷嘴进行水淬处理后，通过冲渣槽3进入水渣池4，然后利用斗式提升机5进行提升；
[0008]3、最后通过磁选机6进行渣-钢分离，得到粒钢和处理后的精炼渣。
[0009]步骤2中的水淬处理使用常温水，水淬处理时间彡60秒。
[0010]本发明主要设备组成包括:底部有开口溜槽的盛渣容器1，冲渣水箱2，冲渣槽3，水澄池4，斗式提升机5和磁选机6。
[0011]本发明的优点在于:能将钢包铸余渣单独应用，并且渣-钢分离彻底，利用本发明制造的粒钢清洁干净，可当冷却废钢供精炼工序使用，降低钢铁料消耗；同时分离后的精炼渣可集中处理，视含水量不同，高碱度精炼渣可供烧结或炼钢循环再利用。同时该方法工艺稳定，投资规模小，经济效益显著。
【附图说明】
[0012]图1为本发明的工艺示意图。其中，盛渣容器1，冲渣水箱2，冲渣槽3，水渣池4，斗式提升机5，磁选机6。
[0013]实施方法
[0014]实施例1
[0015]一种钢包铸余渣水冲洗淬化方法，技术方案如下:
[0016]1、钢水浇铸完成后剩余的钢包铸余渣，通过钢水接受跨天车倾翻倒入底部有开口溜槽的盛渣容器I ;
[0017]2、利用水冲渣喷嘴进行水淬处理，处理时间70秒，通过冲渣槽3进入水渣池4，然后利用斗式提升机5进行提升；
[0018]3、最后通过磁选机6进行渣-钢分离，得到粒钢和处理后的精炼渣。
[0019]本发明主要设备组成包括:底部有开口溜槽的盛渣容器1，冲渣水箱2，冲渣槽3，水澄池4，斗式提升机5和磁选机6。
【主权项】
1.一种钢包铸余渣水冲洗淬化方法，其特征在于，技术方案如下: 1)钢水浇铸完成后剩余的钢包铸余渣，通过钢水接受跨天车倾翻倒入底部有开口溜槽的盛渣容器⑴； 2)利用水冲渣喷嘴进行水淬处理后，通过冲渣槽(3)进入水渣池(4)，然后利用斗式提升机(5)进行提升； 3)最后通过磁选机(6)进行渣-钢分离，得到粒钢和处理后的精炼渣。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤2)中的水淬处理使用常温水，水淬处理时间多60秒。
【专利摘要】一种钢包铸余渣水冲洗淬化方法，属于钢铁企业含铁固废资源循环利用技术领域。技术方案如下：钢水浇铸完成后剩余的钢包铸余渣，通过钢水接受跨天车倾翻倒入盛渣容器；用水冲渣喷嘴水淬处理后，通过冲渣槽进入水渣池，然后利用斗式提升机提升；最后通过磁选机进行渣-钢分离。优点在于，将钢包铸余渣单独应用，并且渣-钢分离彻底，工艺稳定，经济效益显著。
【IPC分类】C21B3/08, C21B3/06
【公开号】CN104946827
【申请号】CN201510323709
【发明人】谭明祥, 赵久梁, 段雪亮
【申请人】秦皇岛首秦金属材料有限公司
【公开日】2015年9月30日
【申请日】2015年6月13日