炼铁-炼钢界面直连式工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于冶金铁、钢工序界面技术领域，特别涉及一种炼铁-炼钢界面直连式工艺。
【背景技术】
[0002]近十几年来，随着冶金技术的高速发展，界面技术越来越受冶金行业的关注，炼铁-炼钢界面间“一罐到底”铁水运输工艺逐步替代了传统的鱼雷罐车进行倒罐作业的生产工艺，随着炼铁炼钢工序界面间“一罐到底”生产工艺的日益成熟，其优越性在钢铁厂生产中体现的越来越明显，其技术将高炉铁水承接、运输、缓冲贮存、铁水预处理、转炉兑铁、容器快速周转及铁水保温等功能集为一体。减少铁水倒罐作业，缩短工艺流程，紧凑总图布置，减少铁水温降、降低能耗和烟尘污染，具有较大经济、环境和社会效益。
[0003]炼铁-炼钢界面的空间布局也由传统的采用庞大的铁路系统进行衔接向更加短捷、高效的运输方式进行转变。炼铁、炼钢界面间的空间布局，运输方式，运输设备也向多元化发展，其近几年来，国内新建钢铁厂几乎全部考虑“一罐到底”生产工艺，但如何更加高效、短捷是现代钢铁厂追求的目标，从炼铁、炼钢工序布置的空间关系、运输方式、运输设备、运输流程中的计量、缓冲，铁水罐、铁水车的定位跟踪、事故状态下的应急处理等方面精益求精。
[0004]现有的炼铁-炼钢界面空间布局主要有两种型式:
[0005](1)采用庞大的铁路系统实现铁、钢工序间的铁水运输。设置铁路站系、信号系统、调度系统、维检系统、铁路沿线设置铸铁机系统、铁水罐修砌烤系统、机车整备维修系统等等，系统复杂，带来炼铁、炼钢工序距离较远，运输周期长，铁水温降大，烟尘污染范围大，铁路系统占地较大，定员多，事故点多等劣势，偏离了现代钢铁厂追求实现良好经济效益、环境效益的目标。
[0006](2)采用轨道运输、起重机运输替代了传统的铁路运输，炼铁、炼钢工序距离较近，布局规整，但铁、钢工序间设置铁水罐转运跨、过渡跨、缓冲跨等多环节作业。作业环节较多，铁水罐转运跨、过渡跨等建筑厂房为实现铁水罐的转运，需配置大吨位的起重机，相应带来厂房荷载大，净空高，投资大。
[0007]综上，需要一种更加短捷、高效的炼铁-炼钢界面布置工艺，最大限度的缩短炼铁、炼钢工序的距离，减少作业环节，整合由起重机作业的生产工序，实现更高的经济效益和环境效益。
【发明内容】
[0008]本发明的目的在于提供一种炼铁-炼钢界面直连式工艺，高炉炼铁车间和转炉炼钢车间通过铁水运输线直连，铁水从高炉炉下受铁通过铁水运输线采用铁水运输车直送至炼钢车间，最大限度的缩短了炼铁车间和炼钢车间的距离，改变了传统的采用庞大的铁路系统进行铁水运输的组织模式，改进了炼铁-炼钢“一罐到底”界面采用过渡跨、转运跨、缓冲跨等多环节的铁水运输工序，减少铁水运输作业环节，最大限度的实现铁水运输的短捷和高效，总图布置的紧凑和规整。
[0009]本发明包括炼铁车间1、炼钢车间2、铁水运输线3、铁水罐运输车4、称重式液位计
5、起重机6、铸铁机7、转炉8、铁水罐修砌烤装置9 ;炼铁车间和炼钢车间平行布置，铁水运输线呈直线从炼铁车间摆槽下受铁点至炼钢车间加料跨，铁水罐运输车在铁水运输线上双向自驱动走行，铁水缓冲(铸铁)、预处理、铁水罐修砌烤装置布置在炼钢加料跨内，起重机在加料跨内进行吊运作业，步骤为:铁水罐运输车4托运铁水罐在炼铁车间1受铁，在铁水运输线3上走行，直送至炼钢车间加料跨，通过起重机6吊运至铁水预处理工位进行预处理后直接向转炉8兑铁，铁水罐也可通过起重机6吊运至铸铁机7进行缓冲处理，铁水罐的修砌烤作业在铁水罐修砌烤装置9进行。
[0010]通过铁水运输线将炼铁车间摆槽下受铁点和炼钢车间加料跨直线连接，出铁场下出铁线垂直进入炼钢车间2，炼铁车间1出铁场边柱距炼钢车间2厂房边柱距离为105?160米；铁水运输线3的直线运输距离160?210米。
[0011]铁水运输流程采用铁水罐运输车4+起重机6运输两个环节完成从高炉受铁到转炉兑铁的全部生产运输。铁水预处理、向转炉兑铁、铁水储存、铁水铸铁块、铁水罐修砌烤、铁水罐存放均在炼钢车间加料跨内完成，所有吊运作业采用起重机(6)完成。
[0012]通过起重机6从加料跨内铁水运输线3吊运铁水罐至转炉8兑铁，吊运距离105?170米；通过起重机6从加料跨内铁水运输线3吊运铁水罐至铸铁机7进行缓冲处理，吊运距离90?140米。
[0013]铁水罐运输车4在铁水运输线3上双向自驱动走行，走行速度为5?70m/min。
[0014]在高炉摆槽下受铁点位置，铁水运输线3下方设置称重式液位计(5)。
[0015]本发明最大限度的实现了炼铁炼钢界面间铁水运输的短捷、高效，直连式轨道线路替代了传统的铁路系统，炼铁、炼钢车间相距仅105?160米，铁水运输无任何转运和过渡环节，转炉加料跨内整合了铸铁、铁水罐修砌烤、铁水预处理等作业环节，因此带来减少铁水温降、减少铁损、降低能耗、减少工程占地减少烟尘排放范围、降低烟尘污染。具有很好的经济效益、环境效益和社会效益。极大地提升了 “一罐制”铁水运输的综合效益。
【附图说明】
[0016]图1是本发明的平面布置图。其中，炼铁车间1、炼钢车间2、铁水运输线3、铁水罐运输车4、称重式液位计5、起重机6、铸铁机7、转炉8、铁水罐修砌烤装置9。
【具体实施方式】
[0017]图1为本发明的一种【具体实施方式】。
[0018]如图所示，炼铁车间1和炼钢车间2通过铁水运输线3直连式布置，铁水罐运输车4托运铁水罐在高炉炉下通过称重式液位计5控制进行精准受铁后，铁水罐运输车4在铁水运输线3上直行至炼钢车间2加料跨，出铁场边柱距炼钢车间2厂房边柱距离为105?160米，铁水运输线3的直线运输距离160?210米；起重机6从加料跨内铁水运输线3上吊运至铁水罐至预处理工位进行预处理后向转炉8兑铁，铁水线至转炉的距离105?170米；铁水罐也可通过起重机6吊运至铸铁机7进行缓冲处理，吊运距离90?140米；空罐通过起重机6吊运至加料跨内铁水运输车4上，在铁水运输线3上直行到高炉炉下受铁，实现周转生产运输；铁水罐修砌烤装置9就近布置在铸铁机7附近。
[0019]本发明是两座高炉并列布置，铁水运输线3集中布置在炼铁车间1的中部，每座高炉设2个铁口、2个摆槽、2个摆槽设3条铁水运输线(其中一条线共用)。轨道采用起重轨，轨道基础采用混凝土整体道床。
[0020]本发明将铸铁机7与炼钢车间2加料跨呈垂直联合布置在加料跨的端头，铸铁作业和向转炉兑铁作业共用加料跨起重机6 ;将铁水罐修砌烤装置9布置在炼钢车间2加料跨内铸铁机7和铁水运输线3之间，既有利于铸铁机7和铁水罐修砌烤装置(9)的烟尘排放源集中除尘，提高除尘效果；又缩短了空罐吊至铁水运输车4上的距离。
[0021]本发明铁水运输车4采用双向自驱动装置，将铁水罐直接坐在铁水运输车上，替代传统的机车牵引罐车车辆的运行模式，极大的增加了铁水运输的灵活度。
【主权项】
1.一种炼铁-炼钢界面直连式工艺，包括炼铁车间(I)、炼钢车间(2)、铁水运输线(3)、铁水罐运输车(4)、称重式液位计(5)、起重机(6)、铸铁机(7)、转炉(8)、铁水罐修砌烤装置(9);其特征在于:炼铁车间和炼钢车间平行布置，铁水运输线呈直线从炼铁车间摆槽下受铁点至炼钢车间加料跨，铁水罐运输车在铁水运输线上双向自驱动走行，铁水缓冲、预处理、铁水罐修砌烤装置布置在炼钢加料跨内，起重机在加料跨内进行吊运作业，步骤为:铁水罐运输车(4)托运铁水罐在炼铁车间(I)受铁，在铁水运输线(3)上走行，直送至炼钢车间加料跨，通过起重机(6)吊运至铁水预处理工位进行预处理后直接向转炉(8)兑铁，铁水罐也可通过起重机￠)吊运至铸铁机(7)进行缓冲处理，铁水罐的修砌烤作业在铁水罐修砌烤装置(9)进行； 通过铁水运输线将炼铁车间摆槽下受铁点和炼钢车间加料跨直线连接，出铁场下出铁线垂直进入炼钢车间(2)，炼铁车间(I)出铁场边柱距炼钢车间(2)厂房边柱距离为105?160米；铁水运输线(3)的直线运输距离160?210米； 铁水运输流程采用铁水罐运输车(4) +起重机(6)运输两个环节完成从高炉受铁到转炉兑铁的全部生产运输；铁水预处理、向转炉兑铁、铁水储存、铁水铸铁块、铁水罐修砌烤、铁水罐存放均在炼钢车间加料跨内完成，所有吊运作业采用起重机(6)完成。2.根据权利要求1所述的炼铁-炼钢界面直连式工艺，其特征在于，通过起重机(6)从加料跨内铁水运输线⑶吊运铁水罐至转炉⑶兑铁，吊运距离105?170米；通过起重机(6)从加料跨内铁水运输线(3)吊运铁水罐至铸铁机(7)进行缓冲处理，吊运距离90?140 米。3.根据权利要求1所述的炼铁-炼钢界面直连式工艺，其特征在于，铁水罐运输车(4)在铁水运输线(3)上双向自驱动走行，走行速度为5?70m/min。4.根据权利要求1所述的炼铁-炼钢界面直连式工艺，其特征在于，在高炉摆槽下受铁点位置，铁水运输线(3)下方设置称重式液位计(5)。
【专利摘要】一种炼铁-炼钢界面直连式工艺，属于冶金铁、钢工序界面技术领域。包括高炉炼铁车间、铁水运输线、铁水罐运输车、起重机、铁水罐烘烤装置、转炉炼钢车间、铸铁机车间。高炉炼铁车间和转炉炼钢车间通过铁水运输线直连，铁水从高炉炉下受铁通过铁水运输线采用铁水运输车直送至炼钢车间，最大限度的缩短了炼铁车间和炼钢车间的距离，改变了传统的采用庞大的铁路系统进行铁水运输的组织模式，改进了炼铁-炼钢“一罐到底”界面采用过渡跨、转运跨、缓冲跨等多环节的铁水运输工序，减少铁水运输作业环节，最大限度的实现铁水运输的短捷和高效，总图布置的紧凑和规整。带来减少铁水温降、减少铁损、降低能耗、减少工程占地，减少烟尘排放范围、降低烟尘污染的环境效益。
【IPC分类】C21B5/00, C21C5/28
【公开号】CN105238891
【申请号】CN201510685906
【发明人】尚国普, 向春涛, 段晓彤
【申请人】北京首钢国际工程技术有限公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年10月20日