一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺的制作方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及铜冶炼炉渣处理工艺技术领域，具体涉及顶吹炉吹炼冰铜产生的吹炼炉渣的处理工艺。
【背景技术】
[0002]铜冶炼生产中，冰铜吹炼成粗铜的工艺有PS转炉吹炼、闪速炉吹炼、顶吹炉吹炼等，由于工艺过程差异，不同的吹炼方法产生的吹炼炉渣性质也有所差异。PS转炉和闪速炉，由于炉内可以控制一定的还原气氛，并有相对静止的沉降熔池，吹炼产生的炉渣磁性铁含量较低，渣含铜也较低，渣含铜一般在3%?10% ;而顶吹炉吹炼，由于炉内氧化气氛强，并受喷枪的搅动，不能形成相对静止的沉降熔池，因而吹炼产生的炉渣磁性铁含量较高，渣含铜也较高，一般含铜14%?22%，其中铜主要以金属铜、氧化铜和硫化铜形态存在，铁主要以磁性铁(Fe304)形态存在。对于含铜14%?22%的顶吹炉冰铜吹炼炉渣，一般采取与铜精矿混合熔炼的方法，将所含的铜熔炼成冰铜，然后再进行吹炼，生产粗铜。这种处理方法，使得大量铜和铁在流程中形成循环，不仅能耗升高，生产效率较低，还会造成综合冶炼回收率降低。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是解决现有技术将含铜较高的顶吹炉冰铜吹炼炉渣与铜精矿混合熔炼所产生的不足，提供一种冰铜吹炼产生的炉渣的处理工艺方法，以使大部分铜集中到铜物料中，便于下一步直接回收铜。
[0004]本发明的目的通过如下技术方案实现:
[0005]一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，将含铜14%?22%，含铁32%?48%的顶吹炉冰铜吹炼炉渣直接水淬后再进行磁选，将铜和铁分开，得到含铜多50%的铜物料和含铜< 8%的磁性尾渣。
[0006]本发明所述磁选是采用磁场强度为800?1600高斯的磁选机进行磁选。
[0007]本发明采用磁磁选机将冰铜吹炼炉渣进行磁性分选，把铜和铁分开，得到含铜^ 50%的铜物料和含铜< 8%的磁性尾渣。采用本发明方法，产生的含铜多50%的铜物料量小于总投入物料量的30 %，含铜< 8 %的磁性尾渣量大于总投入物料量的70 %。吹炼渣中的铜进入铜物料的量大于70 %，进入磁性尾渣的量小于30 %。本发明方法使得大部分铜集中到铜物料中，便于下一步直接回收铜，少部分铜留在磁性尾渣中，通过浮选或熔炼的方法进行处理。经水淬后的吹炼炉渣不需要磨细，生产效率高。
【具体实施方式】
[0008]实施例1
[0009]一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，将含铜15.50%、含铁36.55%的顶吹炉冰铜吹炼炉渣200吨直接水淬，然后采用磁场强度为1600高斯的磁选机处理，将铜和铁分开，得到含铜58.50%的铜物料38.15吨，含铜5.14%的磁性尾渣168.85吨。通过上述方法分离后，产生的含铜58.50%的铜物料量为总投入吹炼炉渣量200吨的19.08%，含铜5.14%的磁性尾渣量为总投入吹炼炉渣量200吨的84.42%。吹炼渣中的铜进入铜物料的量为71.99%,进入磁性尾渣的量为28.01%。
[0010]实施例2
[0011]一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，将含铜22%、含铁36%的顶吹炉冰铜吹炼炉渣400吨直接水淬，然后采用磁场强度为800高斯的磁选机处理，将铜和铁分开，得到含铜62.31%的铜物料95.65吨，含铜6.47%的磁性尾渣304.35吨。通过上述方法分离后，产生的含铜62.31%的铜物料量为总投入吹炼炉渣量400吨的23.84%，含铜6.47%的磁性尾渣量为总投入吹炼炉渣量400吨的76.16%。吹炼渣中的铜进入铜物料的量为75.18%;进入磁性尾渣的量为24.82%。
[0012]实施例3
[0013]一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，将含铜17.63%、含铁45.12%的顶吹炉冰铜吹炼炉渣300吨直接水淬，然后采用磁场强度为1000高斯的磁选机处理，将铜和铁分开，得到含铜66.17%的铜物料62.56吨，含铜4.84%的磁性尾渣237.44吨。通过上述方法分离后，产生的含铜66.17%的铜物料量为总投入吹炼炉渣量300吨的20.85%，含铜4.84%的磁性尾渣量为总投入吹炼炉渣量300吨的79.15%。吹炼渣中的铜进入铜物料的量为78.27%；进入磁性尾渣的量为21.73%。
[0014]实施例4
[0015]一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，将含铜14%、含铁48%的顶吹炉冰铜吹炼炉渣直接水淬，然后采用磁场强度为1200高斯的磁选机处理，将铜和铁分开，得到含铜55%的铜物料和含铜3.80%的磁性尾渣。
[0016]实施例5
[0017]一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，将含铜21 %、含铁32%的顶吹炉冰铜吹炼炉渣直接水淬，然后采用磁场强度为900高斯的磁选机处理，将铜和铁分开，得到含铜62%的铜物料和含铜7.80%的磁性尾渣。
[0018]本发明制备得到的粗铜可送至吹炼生产粗铜，磁性尾渣可浮选或熔炼回收铜。
[0019]除非另有说明，本发明所述百分比均为质量百分比。
【主权项】
1.一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，其特征在于，将含铜14%?22%，含铁32%?48%的顶吹炉冰铜吹炼炉渣直接水淬后再进行磁选，将铜和铁分开，得到含铜多50 %的铜物料和含铜< 8 %的磁性尾渣。2.根据权利要求1所述的一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，其特征在于，所述磁选是采用磁场强度为800?1600高斯的磁选机进行磁选。
【专利摘要】本发明涉及一种冰铜吹炼炉渣的处理工艺，将含铜14％～22％，含铁32％～48％的顶吹炉冰铜吹炼炉渣直接水淬后再进行磁选，将铜和铁分开，得到含铜≥50％的铜物料和含铜＜8％的磁性尾渣。本发明方法使得大部分铜集中到铜物料中，便于下一步直接回收铜，少部分铜留在磁性尾渣中，通过浮选或熔炼的方法进行处理。经水淬后的吹炼炉渣不需要磨细，生产效率高。
【IPC分类】C22B15/00, C22B7/00
【公开号】CN105238930
【申请号】CN201510695552
【发明人】宋兴诚, 田澍, 陈钢, 蔡兵, 袁海滨, 罗永春
【申请人】云南锡业股份有限公司铜业分公司
【公开日】2016年1月13日
【申请日】2015年10月23日