一种合金转组熔炉清洗方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及熔铸技术领域，特别涉及一种合金转组熔炉清洗方法。
【背景技术】
[0002]在铝合金熔铸生产过程中，生产的铝合金种类发生变化时，需要进行合金转组工作，为了保证合金转组的顺利进行，需要对熔炉进行清洗，降低对下一个熔次质量的影响。
[0003]现有技术中合金转组的方法是在熔炉内一次性投入洗炉料(一般为纯铝锭)，对熔炉进行加热，待大部分纯铝锭熔化后搅拌，使得附着在熔炉内的残留金属溶在洗炉料内，残留金属随着洗炉料排放至熔炉外。但是在熔炉的长期使用过程中，炉底具有很多凹坑，现有技术中的清洗方式造成附着在凹坑内的金属不能被有效清洗，影响下一个熔次的质量。
[0004]因此，如何实现对熔炉凹坑内残余金属的有效清洗，降低对下一个熔次的质量影响，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明提供了一种合金转组熔炉清洗方法，以实现对熔炉凹坑内残余金属的有效清洗，降低对下一个熔次的质量影响。
[0006]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0007]—种合金转组熔炉清洗方法，包括步骤如下步骤:
[0008]步骤1、根据NzNjA-BVW-C)公式计算出向熔炉内投入的洗炉料的量；
[0009]步骤2、按照所述步骤1中计算得出数据称取洗炉料，并投入所述熔炉；
[0010]步骤3、加热所述洗炉料至熔融状态，加热温度800°C，搅拌所述洗炉料至少三次；[0011 ]步骤4、排出所述步骤3中熔炉内的熔融物；
[0012]步骤5、重复步骤1-4至少三次；
[0013]其中4为向熔炉内投入的洗炉料的量，见为已知熔炉内剩余洗炉料的量，A为已知熔炉内待清洗残余金属的量，B为希望投料后熔炉内剩余待清洗残余金属的量，C为每次向熔炉内投入的洗炉料中含有的待清洗元素的含量。
[0014]优选的，在上述合金转组恪炉清洗方法中，所述步骤3中的搅拌时间为10-15min。
[0015]优选的，在上述合金转组熔炉清洗方法中，所述步骤3中的搅拌次数为5次。
[0016]优选的，在上述合金转组熔炉清洗方法中，重复步骤1-4的次数为5次。
[0017]从上述技术方案可以看出，本发明提供的合金转组熔炉清洗方法，通过公式N= Ni(A-B)/(B-C)计算出需要向熔炉内投入的洗炉料的量;根据计算得出的数据称取洗炉料，并将洗炉料投入熔炉内；对洗炉料进行加热操作，是洗炉料呈熔融状态，搅拌处于熔融状态的洗炉料，熔融状态的洗炉料对熔炉凹坑内的残余金属进行清理，搅拌操作使得残余在凹坑内的金属充分溶在洗炉料内，多次搅拌结束后，将熔炉内的熔融物排出，重复上述步骤至少三次。本方案中提供的合金转组熔炉清洗方法的思路是用每次较少量的洗炉料对熔炉进行多次清理，采用多次清洗的方式能够有效降低熔炉内残余金属的浓度，进而提高熔炉的清理效果，降低对下一个熔次的质量影响。
【附图说明】
[0018]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本发明实施例提供的合金转组熔炉清洗方法的流程图。
【具体实施方式】
[0020]本发明公开了一种合金转组熔炉清洗方法，以实现对熔炉凹坑内残余金属的有效清洗，降低对下一个熔次的质量影响。
[0021]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0022]请参阅图1，图1为本发明实施例提供的合金转组熔炉清洗方法的流程图。
[0023]本发明公开了一种合金转组熔炉清洗方法，包括步骤如下步骤:
[0024]步骤1、根据N=Nl(A-B)/ (B-C)公式计算出向熔炉内投入的洗炉料的量，其中，N为向熔炉内投入的洗炉料的量，犯为已知熔炉内剩余洗炉料的量，A为已知熔炉内待清洗残余金属的量，B为希望投料后熔炉内剩余待清洗残余金属的量，C为每次向熔炉内投入的洗炉料中含有的待清洗元素的含量，确定想要的得到熔炉内残余金属的量为B时需要投入的洗炉料的量；
[0025]步骤2、按照步骤1中计算得出数据称取洗炉料，并投入所述熔炉；
[0026]步骤3、加热所述洗炉料至熔融状态，加热温度为800°C，搅拌熔融状态的所述洗炉料至少三次；
[0027]步骤4、排出步骤3中的熔融物；
[0028]步骤5、重复步骤1-4至少三次；
[0029]本方案合金转组熔炉清洗方法的设计思路是通过多次投入少量的洗炉料实现对熔炉内残余金属的多次清理，洗炉料的投入次数至少为三次，即需要对熔炉至少清洗三次，每次投料对洗炉料搅拌三次，相应的在熔炉的一次清洗过程中需要对至少搅拌九次，相当于现有技术中通过一次投料的方式，一次投料的方式只对洗炉料搅拌三次，通过上述对比可以看出，现有技术中采用的熔炉清洗方式搅拌次数相对较少，搅拌次数少，相应的就会影响熔炉内残余金属溶入洗炉料的量，且经过多次试验得到通过大量洗炉料一次清洗相对于通过少量洗炉料多次清洗的方式，后者的清洁力度更大，清洗完成后，熔炉中残余的金属量更少。
[0030]通过多次试验得到，采用少量洗炉料多次清洗的方式相对于现有技术中通过大量洗炉料一次清洗的方式能够减少使用的洗炉料的量，从而降低了合金转组的成本。
[0031 ]本方案中，所述步骤3中的搅拌时间为10-15min，通过充足时间的搅拌能够使残留在凹坑内的金属更多的溶入洗炉料内，减少残留在凹坑的金属量，提高下一个熔次的熔炼效果。
[0032]优选的，为了保证清洗效果，本方案中步骤3中的搅拌次数为5次，搅拌的次数根据熔炉清洗的情况进行确定，不限于5次。
[0033]经过多次试验，本方案中步骤1-4重复5次即可实现熔炉内残余金属的有效清理。
[0034]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【主权项】
1.一种合金转组熔炉清洗方法，其特征在于，包括步骤如下步骤: 步骤1、根据NzNKA-BWB-C)公式计算出向熔炉内投入的洗炉料的量； 步骤2、按照所述步骤1中计算得出数据称取洗炉料，并投入所述熔炉； 步骤3、加热所述洗炉料至熔融状态，加热温度为800°C，搅拌熔融状态的所述洗炉料至少三次； 步骤4、排出所述步骤3中熔炉内的熔融物； 步骤5、重复步骤1-4至少三次； 其中，N为向熔炉内投入的洗炉料的量，犯为已知熔炉内剩余洗炉料的量，A为已知熔炉内待清洗残余金属的量，B为希望投料后熔炉内剩余待清洗残余金属的量，C为每次向熔炉内投入的洗炉料中含有的待清洗元素的含量。2.根据权利要求1所述的合金转组熔炉清洗方法，其特征在于，所述步骤3中的搅拌时间为10-15min。3.根据权利要求1所述的合金转组熔炉清洗方法，其特征在于，所述步骤3中的搅拌次数为5次。4.根据权利要求1所述的合金转组熔炉清洗方法，其特征在于，重复步骤1-4的次数为5次。
【专利摘要】本发明公开了一种合金转组熔炉清洗方法，通过公式N＝N1(A-B)/(B-C)计算出需要向熔炉内投入的洗炉料的量；根据计算得出的数据称取洗炉料，并将洗炉料投入熔炉内；对洗炉料进行加热操作，是洗炉料呈熔融状态，搅拌处于熔融状态的洗炉料，熔融状态的洗炉料对熔炉凹坑内的残余金属进行清理，搅拌操作使得残余在凹坑内的金属充分溶在洗炉料内，多次搅拌结束后，将熔炉内的熔融物排出，重复上述步骤至少三次。本方案中提供的合金转组熔炉清洗方法的思路是用每次较少量的洗炉料对熔炉进行多次清理，采用多次清洗的方式能够有效降低熔炉内残余金属的浓度，进而提高熔炉的清理效果，降低对下一个熔次的质量影响。
【IPC分类】C23G1/00, B22D41/00
【公开号】CN105463477
【申请号】CN201510924124
【发明人】李朝阳
【申请人】西南铝业（集团）有限责任公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2015年12月14日