一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及螺旋桨冒口及制造方法，尤其涉及一种，及由所述薄金属连接板快速组合形成的组合模板。涉及专利分类号B22铸造;粉末冶金B22C铸造造型B22C9/00铸型或型芯B22C9/08与浇入熔融金属有关的部分，如内浇口，环形浇口，挡渣浇口。
【背景技术】
[0002]目前，船用螺旋桨铜合金的熔炼主要使用中频感应电炉，受炉口(30吨中频感应电炉)直径限制，大型定距桨的冒口直径超过1500mm时，不能作为回炉料直接装炉使用，需使用碳弧气刨等工具对冒口进行至少3等份的分割之后，才能满足炉口的尺寸要求。
[0003]而在使用碳弧气刨切割冒口时，需要耗费大量的电能，而且浪费人力，同时会导致合金烧损。因此，大型定距桨冒口切割后，不需二次切分直接用作回炉料成为现阶段大型定距桨冒口设计的技术瓶颈。
【发明内容】
[0004]本发明针对以上问题的提出，而研制的一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构，包括:冒口，环绕所述冒口的冒口围砂、位于冒口中央的芯管，芯管外部带有芯管砂芯；
[0005]多个分别连接所述围砂和芯管的分隔板;多个所述的分隔板将冒口等分，形成多个分割区。
[0006]作为优选的实施方式，所述的分隔板包括内层的硅酸铝板。
[0007]更进一步的，所述的硅酸铝板的外层还包覆有碳素钢板。
[0008]作为优选的实施方式，所述的冒口围砂内部设有填冒口环形浇道。
[0009]更进一步的，所述的填冒口环形浇道在所述的每个分割区内开有连通所述填冒口环形浇道的填冒口内浇口。
[0010]作为优选的实施方式，所述的分隔板分别通过设置在冒口围砂内壁和芯管外壁的连接部固定。
[0011]作为优选的实施方式，所述的填冒口环形浇道还设有与冒口围砂上表面连通的填冒口直浇口。
[0012]—种大型定距螺旋桨铸造冒口结构的制造方法，具有如下步骤:
[0013]—在所述的芯管砂芯上端外部放置多个呈中心对称的木板I;每个木板带有拔模斜度；
[0014]—在铝模实样外侧，放置与木板I等数量的多个木板II，木板II中心对称设置；
[0015]—上砂舂冒口，冒口定型后，撤掉木板I和木板II，形成固定槽，将所述的分隔板的两端分别插入固定槽，舂砂紧实后涂刷涂料。
[0016]作为优选的实施方式，预埋所述的填冒口环形浇道陶瓷管;在所述的每个分割区预埋填冒口内浇口陶瓷管;预埋与冒口围砂上表面连通的填冒口直浇口陶瓷管。
[0017]由于采用了上述技术方案，本发明公开的一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构，在冒口铸造成型的过程中直接将冒口分成了若干个部分，不改变冒口的补缩效果，冒口在螺旋桨大端切割去除后，会自动分成若干小块，避免了现有技术切割冒口的步骤，降低了冒口用作回炉料后续使用过程中的切割损耗。而且采用制作工艺成熟，结构简单易于实现，十分适于大范围的推广。
【附图说明】
[0018]为了更清楚的说明本发明的实施例或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本发明冒口结构的示意图
[0020]图2为附图1的A-A截面示意图
[0021]图3为附图1的B-B截面示意图
【具体实施方式】
[0022]为使本发明的实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚完整的描述:
[0023]如图1-3所示:
[0024]一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构，主要包括:冒口5，环绕所述冒口5的冒口围砂
1、位于冒口 5中央的芯管3。
[0025]作为优选的实施方式，所述的冒口围砂I呈圆柱形，围砂的内壁与冒口5的外壁配合，如图1所示，围砂内壁的围成的空间为圆台。
[0026]芯管3为钢管，可优选的采用Q235钢管，也可采用其它材质的钢材。相应的，外部也设有与冒口围砂I材质相同的芯管砂芯4。
[0027]为了节省后续的冒口切割步骤，作为优选的实施步骤，在所述的冒口围砂I和芯管3之间设有多个分隔板2，如图1所示，共3个分隔板2，将冒口 5等分成三份，即形成三个分割区。在其它实施例中，也可根据炉口和螺旋桨的尺寸，设置多个分隔板2，将冒口分隔成多个部分。
[0028]作为优选的实施方式，所述的分隔板2可高热稳定性，不会发生熔焊的硅酸铝板21，可以分割温度在1180°C铜合金溶液，使得后填冒口自然的分割成多个。
[0029]更进一步的，考虑到单纯的使用硅酸铝板21强度不足，可能无法抵挡浇注过程中铜合金溶液的冲击，导致局部被破坏;而且硅酸铝板21由于自身的特性，无法保证在高温下能够完全的隔绝铜液。
[0030]故作为优选的实施方式，所述的分隔板2为多层复合材质，即所述的硅酸铝板21还包覆有一层碳素钢板22。多层复合结构可以保证分隔板2能够完全的隔绝高温铜液，而且具备足够的强度，能够抵挡浇注时的冲击。即使外部的碳素钢板的表面与铜液发生熔焊，也不会对内部的硅酸铝板21产生影响，可以保证分割效果。
[0031]作为优选的实施方式，所述的冒口围砂I内部设有填冒口环形浇道6。所述的填冒口环形浇道6在所述的每个分割区内开有连通所述填冒口环形浇道6的填冒口内浇口7。所述的填冒口环形浇道6还设有与冒口围砂I上表面连通的后填冒口直浇口9。
[0032]在本发明中的铜液首先通过所述的后填冒口直浇口9进入环形浇道6，然后通过分别在每个分隔区内的填冒口内浇口7进入分割区，可以保证铜液的一致性。同时，也可以进一步的减少铜液对分隔板21的冲击，可以保证围砂和砂芯在不进行特殊处理的情况下。即可固定分隔板21。
[0033]作为优选的所述的分隔板2分别通过设置在冒口围砂I内壁和芯管3外壁的连接部8固定。所述的连接部8内部设有凹槽，组合状态下，分隔板2的两端分别位于一连接部8的凹槽内。
[0034]一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构的制造方法，具有分为如下步骤:
[0035]1、分隔板泥芯上固定槽的制作。在桨毂泥芯的制作过程中，在泥芯上端外部均分加放3块带有拔模斜度的木板，木板的长度为冒口高度减去50mm，厚度和宽度均为60mm。泥芯制作完成后，将木板取出。
[0036]2、分隔板冒口上固定槽的制作。在舂冒口时，在铝模实样外侧，均匀摆放3块带有拔模斜度的木板，木板的长度为冒口高度减去50mm，宽度为100mm，厚度60mm。上砂舂冒口，冒口舂制完成后，将木板取出。
[0037]3、填冒口浇道的制作。在舂制填冒口浇道时，需要预埋环形浇道一个，同时在每个分隔区留出浇口一个。
[0038]4、分隔板的使用固定。研芯时，将泥芯上的三个固定槽与冒口上的三个固定槽相对应，将冒口分隔板放置在固定槽上，舂砂紧实，刷涂料。
[0039]以上所述，仅为本发明较佳的【具体实施方式】，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构，其特征在于包括:冒口(5)，环绕所述冒口(5)的冒口围砂(I)、位于冒口(5)中央的芯管(3)，芯管(3)外部带有芯管砂芯(4); 多个分别连接所述围砂(I)和芯管(3)的分隔板(2);多个所述的分隔板(2)将冒口等分，形成多个分割区。2.根据权利要求1所述的一种大型定距螺旋桨铸造冒口，其特征还在于:所述的分隔板(2)为硅酸铝板(21)。3.根据权利要求2所述的一种大型定距螺旋桨铸造冒口，其特征还在于:所述的硅酸铝板(21)的外层还包覆有碳素钢板(22)。4.根据权利要求1所述的一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构，其特征还在于:所述的冒口围砂(I)内部设有填冒口环形浇道(6);所述的填冒口环形浇道(6)在所述的每个分割区内开有连通所述填冒口环形浇道(6)的填冒口内浇口(7);填冒口环形浇道(6)还设有与冒口围砂(I)上表面连通的填冒口直浇口(9)。5.根据权利要求1所述的一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构，其特征还在于:所述的分隔板(2)分别通过设置在冒口围砂(I)内壁和芯管(3)外壁的连接部(8)固定;所述的连接部8内部设有凹槽，组合状态下，分隔板2的两端分别位于一连接部8的凹槽内。6.—种如权利要求1-5任意权利要求所述的大型定距螺旋桨铸造冒口结构的制造方法，其特征在于具有如下步骤: 一在所述的芯管砂芯上端外部放置多个呈中心对称的木板I;每个木板带有拔模斜度； 一在铝模实样外侧，放置与木板I等数量的多个木板II，木板II中心对称设置； 一上砂舂冒口，冒口定型后，撤掉木板I和木板II，形成固定槽，将所述的分隔板(2)的两端分别插入固定槽，舂砂紧实后涂刷涂料。7.根据权利要求6所述的大型定距螺旋桨铸造冒口结构的制造方法，其特征还在于:在舂制冒口时，预埋所述的填冒口环形浇道陶瓷管;在所述的每个分割区预埋填冒口内浇口陶瓷管;预埋与冒口围砂上表面连通的填冒口直浇口陶瓷管。
【专利摘要】本发明公开了一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构，包括：冒口，环绕所述冒口的冒口围砂、位于冒口中央的芯管；多个分别连接所述围砂和芯管的分隔板；多个所述的分隔板将冒口等分，形成多个分割区。作为优选的实施方式，所述的分隔板包括内层的硅酸铝板和外层的普通碳素钢板。由于采用了上述技术方案，本发明公开的一种大型定距螺旋桨铸造冒口结构，在冒口铸造成型的过程中直接将冒口分成了若干个部分，不改变冒口的补缩效果，冒口在螺旋桨大端切割去除后，会自动分成若干小块，避免了现有技术切割冒口的步骤，降低了冒口用作回炉料后续使用过程中的切割损耗。而且采用制作工艺成熟，结构简单易于实现，十分适于大范围的推广。
【IPC分类】B22C9/22, B22C9/08
【公开号】CN105618685
【申请号】CN201511024908
【发明人】于霄雷, 郭景波, 权林林, 孟庆辉, 张野, 朱晶
【申请人】大连船用推进器有限公司
【公开日】2016年6月1日
【申请日】2015年12月30日